아시아, 유럽, 북미 전역에서 18년 동안 라인을 시운전한 결과, 플라스틱 시트 압출 기계 문제 해결이 교과서를 따르는 경우가 거의 없다는 것을 말씀드릴 수 있습니다. 진짜 문제는 오전 2시에 게이지가 8% 정도 벗어나고, 롤 스택이 윤이 나고, 작업자가 20분마다 황동 스크레이퍼를 사용하여 다이 립 축적물을 추적하고 있을 때 나타납니다. 이 가이드는 유변학 박사 학위 없이 현장에서 실행할 수 있는 근본 원인 진단에 중점을 둡니다.
HIPS 냉장고 라이너를 사용하든 제약 블리스터 팩용 공압출 차단 시트를 사용하든 실패 모드는 일관됩니다. 2시간의 다운타임과 15분의 수정 사이의 차이점은 어떤 변수를 먼저 변경할지 아는 것입니다.
용융 파괴 및 표면 결함
용융 파괴는 고출력 PS 및 PET 라인을 괴롭힙니다. 처음에는 시트 표면의 규칙적인 나선형 패턴으로 나타나며 때로는 상어 피부라고도 불리며 때로는 심한 균열로 나타납니다. 운영자는 종종 다이를 비난합니다. 절반은 틀렸습니다.
실제 원인은 벽 전단 응력과 용융 탄성 사이의 불일치입니다. 추진하는 처리량에 비해 용융 온도가 너무 낮으면 폴리머는 다이 랜드 출구에서 심각한 전단 응력을 경험하게 됩니다. 다이 갭을 만지기 전에 용융 온도를 섭씨 5~8도 높이세요.
다이 립 축적 및 가장자리 불안정성
다이 립 축적은 용융물이 다이 출구에서 열적으로 저하되고 있다는 조기 경고 신호입니다. 산화된 재료는 입술 표면에 도금되어 두꺼워지고 결국 검은 반점으로 시트로 부서집니다. 투명 PET 또는 PP 라인에서는 전체 롤 스크랩을 의미합니다.
해결 방법은 산화 축적을 처리하는지 아니면 첨가제 블룸을 처리하는지에 따라 달라집니다. 산화 축적은 다이 온도가 너무 높거나 다이 내 체류 시간이 과도하다는 것을 의미합니다. 다이 본체 온도를 10도 낮추고 다이 갭 균일성을 확인하십시오.
첨가제 블룸은 다릅니다. 칼슘 스테아레이트, 외부 윤활제 및 특정 UV 안정제는 다이 출구로 이동하여 입술 표면에서 결정화됩니다. 축적물은 검은색이 아닌 흰색 또는 연한 노란색입니다. 당신이 실행하는 경우 식품 등급 시트 압출 기계 , 윤활유 수준은 엄격하게 제어됩니다. 가공 문제를 해결하기 위해 칼슘 스테아레이트를 두 배로 늘릴 수는 없습니다. 대신 뿌리 온도 균일성을 해결하십시오.
가장자리 불안정성은 일반적으로 다이 립이 쌓인 후에 발생합니다. 쌓인 부분이 커지면서 시트 가장자리가 꼬집어 접힌 모양 또는 물결 모양의 여백이 생성됩니다. 라인을 멈추고 입술을 황동으로 긁은 다음 데클 씰을 확인하십시오. 누출 데클은 용융된 메니스커스를 비대칭적으로 냉각시키는 공기 흡입을 허용합니다.
게이지 변화 및 두께 제어
게이지 변화로 인해 수익성이 저하됩니다. 분당 4미터의 속도로 작동하는 2,000밀리미터 시트 라인에서 5%의 두께 초과는 교대당 수천 달러의 수지 손실을 의미합니다. 자동 측정 시스템은 측정할 수 있는 것만 수정합니다. 상류 교란을 해결할 수는 없습니다.
가장 일반적인 업스트림 원인은 용융 펌프 리플입니다. 기어 펌프의 RPM 변동이 0.5%만 되어도 정현파 게이지 밴드로 나타납니다. 펌프 구동 커플링을 확인하십시오. 마모된 커플링은 폐쇄 루프 게이지 제어가 추적하지만 완전히 제거할 수 없는 비틀림 진동을 발생시킵니다.
불균일한 다이 볼트 가열이 또 다른 원인입니다. 다이 볼트가 개별적으로 구역 제어되지 않는 경우 다이 본체 전체의 열 팽창으로 인해 립 개구부가 밀리미터 단위로 변경됩니다. 넓은 PP 라인에서는 개별적으로 볼트 가열 다이를 지정합니다.
냉각 문제 및 롤 스택 결함
냉각 문제는 나중에 열성형이나 CNC 트리밍 중에 문제를 일으키는 잔류 응력을 생성합니다. 응력 백화, 뒤틀림 또는 모서리 균열로 표시됩니다.
근본적인 문제는 일반적으로 잘못된 롤 온도 순서입니다. 3개 롤 묶음에서는 위쪽 롤이 가장 뜨겁고 가운데 롤이 약간 더 시원하며 아래쪽 롤이 가장 시원해야 합니다. 해당 순서를 뒤집으면 밑면이 너무 빨리 결정화되어 수축 차이가 발생하게 됩니다. 3mm PP 시트에 섭씨 85도, 75도, 60도에서 상중하단을 실행합니다.
롤 글레이징은 바닥 수준의 또 다른 문제입니다. 롤 표면의 폴리머 잔여물은 주변 금속보다 느리게 냉각되는 고광택 패치를 생성합니다. 시트가 다르게 달라붙고 유리가 붙은 부분 쪽으로 당겨지면서 대각선 주름이 생깁니다. 계획된 모든 정지 시간 동안 롤을 긁어내고 광택을 내십시오.
스크린 체인저가 있는 시트 압출기의 압력 불안정성
스크린 체인저가 장착된 시트 압출기는 오염된 공급원료 또는 고순도 응용 분야에 큰 이점을 제공합니다. 스크린 팩은 젤, 금속 및 분해된 폴리머가 다이에 도달하기 전에 제거합니다. 하지만 스크린에 잔해물이 쌓이면 변화하는 압력 강하도 발생합니다.
압출기 압력이 시간당 5% 이상 상승하면 화면이 예상보다 빨리 어두워지는 것입니다. 들어오는 레진에 미세한 먼지나 먼지가 있는지 확인하십시오. 재생 라인에서는 세척이 부적절하면 종이 라벨과 호일 조각이 남아 몇 분 만에 200메시 스크린을 가리게 됩니다. 재분쇄물을 사전 필터링합니다.
화면 변경을 트리거할 때 압력 회복 곡선을 관찰하십시오. 건강한 변화는 급격히 감소한 후 빠른 안정화를 보여줍니다. 변경 후 10분 동안 압력이 진동하면 차단기 플레이트가 손상되었거나 스크린 팩이 씰 링에 똑바로 안착되지 않은 것입니다. 그 틈으로 인해 나중에 젤이나 검은 반점으로 나타나는 폴리머 우회가 가능해집니다.
변경을 방지하려면 화면 영역을 너무 크게 만들지 마십시오. 열린 공간이 너무 많으면 전단 가열이 줄어들고 다이 입구의 용융 온도가 부족해질 수 있습니다. 대부분의 PE 시트 라인에서는 4~6시간마다 화면을 교체하는 것을 목표로 삼고 있습니다.
벤트 시트 압출기의 벤트 문제
뼈가 건조해지는 수준까지 사전 건조하지 않고 PET, PA 또는 PLA와 같은 흡습성 수지를 가동하는 경우 배기 시트 압출기가 필수적입니다. 벤트 포트는 최종 계량 섹션 전에 수분, 잔류 모노머 및 저분자량 휘발성 물질을 제거합니다. 실패하면 거품, 은색 줄무늬 및 저하된 기계적 특성이 나타납니다.
첫 번째 점검은 진공 수준입니다. 진공 펌프가 작동하고 있는 바닥으로 걸어갔지만 게이지에는 절대값 120밀리바가 표시되었습니다. 그것은 진공이 아닙니다. 효과적인 탈휘발화를 위해서는 25밀리바 이하의 절대압이 필요합니다. 진공 펌프 오일, 씰 수온 및 벤트 포트 오버플로를 확인하십시오. 막힌 벤트 포트는 폴리머로 채워져 진공 경로를 차단하고 강제로 벤트 스택을 녹입니다.
두 번째 점검은 공급 속도와 배출 구역 채우기입니다. 첫 번째 단계를 통해 너무 많은 처리량을 추진하면 두 번째 단계에서 모든 처리량을 펌핑할 수 없어 배출구 구역이 넘치게 됩니다. 귀하의 스크류가 시간당 800kg으로 설계되었고 현재 1,100kg을 가동하고 있다면 환기 구역이 넘치게 될 것입니다. 더 깊은 2단계 채널이나 더 낮은 속도가 필요합니다.
식품 등급 시트 압출 기계 라인의 오염 위험
식품 등급 시트 압출기를 작동하는 것은 다른 분야입니다. FDA 21 CFR 177.1520 또는 EU 10/2011과 같은 규제 프레임워크에 따라 식품과 접촉하는 제품을 만들고 있습니다. 오염 사건은 단지 스크랩을 발생시키는 것이 아닙니다. 리콜을 유발합니다.
가장 일반적인 원인은 이전 실행의 교차 접촉입니다. 어제 검정색 ABS 마스터배치를 실행했고 오늘은 클리어 APET를 실행하고 있다면 퍼지 이상의 것이 필요합니다. 다이, 스크린 체인저 및 용융 펌프를 완전히 분해해야 합니다. 카본 블랙은 정체된 주머니에 숨어 있다가 12시간에 걸쳐 흘러나옵니다.
금속 오염은 두 번째 위험입니다. 낡은 스크류 플라이트, 손상된 배럴 부분, 피로한 스크린으로 인해 입자가 모두 흩어집니다. 식품 접촉 라인에서는 압출기 스로트 상류에 자기 분리기를 지정하고 모든 용융 습윤 구성 요소에 대한 연간 와전류 검사를 지정합니다.
냄새와 오염은 정량화하기가 더 어렵습니다. 시트에서 곰팡이 냄새나 화학적 냄새가 나면 휘발성 물질이 이동하고 있는 것입니다. 배기 효율성, 수지 보관 조건 및 비식품 등급 윤활제 사용 여부를 확인하십시오.
플라스틱 시트 압출기 문제 해결을 위한 예방 유지보수
문제 해결은 사후 대응입니다. 최고의 공장은 문제를 예방하는 데 80%의 시간을 사용하고 문제를 해결하는 데 20%를 소비합니다. 강력한 예방 프로그램은 열, 기계, 유압, 전기의 네 가지 영역을 포괄합니다.
열 유지 관리는 NIST 추적 가능 기준에 대해 모든 구역 열전대의 연간 교정을 의미합니다. 15도 높이의 열전대는 폴리머를 조용히 요리합니다. 기계적 유지 관리는 압출기-다이 중심선 및 롤 스택 평행성에 대한 레이저 정렬 검사를 의미합니다. 롤 1과 롤 2 사이의 0.3mm 수직 정렬 불량으로 인해 대각선 게이지 밴드가 생성됩니다.
유압식 유지보수에는 스크린 체인저, 용융 펌프 및 유압식으로 작동되는 풀 롤이 포함됩니다. 4,000시간마다 유압유를 교체하고 분기별로 어큐뮬레이터 사전 충전 압력을 점검하십시오. 약한 어큐뮬레이터 압력은 화면 변경 중에 압력 과도 현상을 확장하고 게이지 딥을 생성합니다.
플라스틱 시트 압출 기계 문제 해결에 대해 자주 묻는 질문
시트 압출 다이를 얼마나 자주 청소해야 합니까?
매 교대마다 다이 립을 검사하고 황동으로 긁어냅니다. 2,000시간마다 또는 호환되지 않는 등급 변경 중에 전체 분해 및 화학적 청소를 예약하십시오.
결함의 원인이 압출기인지 다이인지 확인하는 가장 빠른 방법은 무엇입니까?
풀 롤을 멈추고 다이가 캐치 팬으로 흘러 들어가도록 합니다. 자유 압출물에 결함이 있는 경우 문제는 업스트림에 있습니다.
벤티드 시트 압출기를 사용하면 건조기 없이 PET 시트를 가동할 수 있나요?
건조 요구 사항을 줄일 수는 있지만 완전히 없앨 수는 없습니다. 통풍 시트 압출기는 표면 수분을 제거하지만 결정화된 PET 플레이크에 깊숙이 박혀 있는 수분에는 여전히 호퍼 건조기가 필요합니다. 대부분의 작업에서는 수분을 50ppm으로 사전 건조하고 통풍구를 보험으로 사용합니다.
라인 속도를 늦추면 게이지 밴드가 사라지는 이유는 무엇입니까?
왜냐하면 외란 주파수는 프로세스 응답 시간에 따라 변하기 때문입니다. 낮은 속도에서는 파장이 늘어나 감지하기가 더 어려워집니다. 결함이 여전히 존재합니다.
스크린 체인저가 있는 시트 압출 기계에서는 어떤 메시 수를 사용해야 합니까?
순수 수지의 경우 80~120메시가 일반적입니다. 재분쇄 또는 소비 후 공급의 경우 지지 스크린이 있는 200~250메시입니다. 메쉬가 미세할수록 압력 강하가 증가하고 화면 수명이 단축됩니다.
투명한 식품 등급 시트에 다이 립이 쌓이는 것을 어떻게 방지합니까?
3도 창 내에서 다이 온도를 제어하고 다이 랜드의 체류 시간을 최소화하며 과도한 외부 윤활제를 피하십시오. 식품 등급 시트 압출 기계에서 첨가제 변경에는 규제 검토가 필요하므로 먼저 프로세스를 수정하십시오.
