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ビュー: 0 著者: JWELL Engineering Team 公開時間: 2026-01-01 起源: サイト
ピーク生産量で稼働するシート押出ラインは、一貫したゲージ、滑らかな表面、最小限のスクラップを実現します。同じ ベアリングが摩耗したり、ヒーターが劣化したり、カレンダーロールがずれた状態でプラスチックシート押出機を 稼働させると、材料が出血し、エネルギー消費が増加し、オペレーターが危険にさらされます。これら 2 つのシナリオの違いは運ではなく、メンテナンスの規律です。
このガイドは、油圧継手の漏れを発見するための 5 分間の朝のウォークスルーから、ギアボックスの故障を発生の数週間前に予測する四半期ごとの振動分析プログラムまで、プラスチック シート押出機に重要なあらゆるメンテナンス領域をカバーしています。メンテナンス監督者、プロセスエンジニア、ラインオペレーターは、実行可能な手順、検査間隔、摩耗許容差、および潤滑仕様を全体にわたって確認できます。
目次
シート押出ラインの計画外のダウンタイムは、修理代よりもはるかに高額な費用がかかります。 PP シートを 400 kg/h で生産する幅 1500 mm のラインで 4 時間の故障が 1 回発生すると、およそ 1.6 トンの生産量が失われることになります。配達のペナルティや顧客ラインの停止を考慮すると、実際のコストは 1 件あたり 8,000 ドルから 12,000 ドルを超えることがよくあります。
設備のメンテナンスが不十分であると、生産量が失われるだけでなく、製品の品質が急速に悪化します。スクリューフライトが摩耗すると、溶融圧力が不安定になり、シート幅全体でゲージの変動が生じます。劣化したバレル ヒーターはコールド スポットを生成し、曇ったシートや縞模様のシートが生成されます。カレンダーロールの位置がずれていると、厚さの帯が生じ、下流のスクラップ率が上昇します。このような症状が現れると、 シート押出のトラブルシューティング ガイドは、根本原因が機械的摩耗、プロセス ドリフト、または材料の問題にあるかどうかをオペレーターが特定するのに役立ちます。
安全面もあります。ベアリングが過熱すると、蓄積したポリマー粉塵が発火する可能性があります。湿気の多い洗浄環境で電気絶縁体が擦り切れると、感電死の危険が生じます。 200 bar の溶融圧力下でひび割れたダイボルトは、致命的な破損を引き起こす可能性があります。体系的なメンテナンスは、これらの障害モードに対する唯一の信頼できる防御策です。
経済的な問題も同様に明らかです。業界ベンチマークによると、体系化された予防保守プログラムを導入している施設では、計画外のダウンタイムが 30 ～ 45% 削減され、主要コンポーネントの耐用年数が 20 ～ 35% 延長されます。通常、規律あるメンテナンス プログラムによる利益は、導入後最初の 6 か月以内に回収されます。
毎日のチェックは、シート押出機の効果的なメンテナンス戦略の基礎となります。作業は迅速で、ほとんどのラインで 15 ～ 25 分かかりますが、修理が安価で生産への影響が最小限に抑えられるため、問題を早期に発見できます。
すべてのシフトは、次の構造化された巡回検査から始める必要があります。 日常メンテナンスチェックリスト。以下の検査シーケンスは、典型的な単軸シート押出ラインの重要なチェックポイントをカバーしています。
ラインの電源を入れる前に、次の領域を目視検査してください。
材料ホッパー: 異物や汚染がないことを確認します。バキュームローダーホースが正しく取り付けられており、フィルタースクリーンが汚れていないことを確認してください。汚染されたリグラインドは、ダイプラグやシートの欠陥の最も一般的な原因です。
バレルおよびヒーターバンド: 変色、酸化、バンドクランプの緩みがないか確認してください。ヒーターバンドが適切な位置からずれると、バレル内に局所的なコールドゾーンが生じます。
エクストルーダー駆動エリア: ギアボックス、カップリングガード、スラストベアリングハウジングの周囲にオイル漏れがないか確認します。少量のオイル滴でも調査が必要です。これらはベアリングの摩耗を促進するシールの劣化を示していることがよくあります。
ダイとアダプターのセクション: ヒーターの接続を検査し、シールまたは温度制御の問題を示すポリマーの液滴やダイ リップの周囲の糸切れを探します。
カレンダースタック: ロール間に破片が挟まっていないこと、およびロール表面がきれいで切り込みマークがないことを確認します。
冷却および搬出セクション: 冷却バスの水位が正しいこと、およびすべてのプルローラーがスムーズに回転していることを確認します。
ラインが稼働すると、シフト中にいくつかのパラメータを継続的または定期的に監視する必要があります。
溶融圧力: ダイでの設定値の ±5% を超える変動は、スクリューの摩耗、不均一な供給、または温度制御の劣化を示唆します。
モーターのアンペア数: 連続したシフトでアンペア数が徐々に上向きにドリフトする場合は、機械抵抗が増加していることを示しています。これは通常、ベアリングの摩耗やネジ上のポリマーの蓄積です。
ロール温度: カレンダーロールの表面温度は、ロール幅全体にわたって設定値の ±1°C 以内に保つ必要があります。ホット スポットは、内部冷却剤の流れに問題があることを示します。
真空ベントポート: ベント付きバレルでは、ベントから煙や排出物がないか観察します。過剰な排出は脱気不良の兆候であり、圧縮ゾーンのスクリュー フライトの磨耗が原因であることがよくあります。
シートの外観: ゲージ バンド、エッジの破れ、表面の波打ち、または透明な素材での気泡の形成はすべて、特定のメンテナンスの欠陥に直接対応する症状です。
各生産の実行またはシフトの終了時に、次の終了タスクを実行します。
グレードの変更が保留中の場合は、互換性のあるパージコンパウンドまたは次のグレードの材料でネジをパージします。反応性ポリマー (EVA やナイロンなど) をバレル内に一晩放置すると、劣化が促進されます。
柔らかい真鍮または銅のスクレーパーを使用して、ダイリップのエッジに溜まったポリマーを取り除きます。研磨されたリップ表面に傷が付くスチール製のツールは絶対に使用しないでください。
圧力傾向、異音、温度偏差など、シフト中に観察されたすべての異常をメンテナンス ログブックに記録します。このデータは、予知保全プログラムに直接入力されます。
毎週および毎月のメンテナンス タスクは、徐々に劣化するコンポーネントに対処しますが、重大な障害への拡大を防ぐために定期的な注意が必要です。私たちの包括的なガイド 週次および月次の押出メンテナンスで は、印刷可能なチェックリストと、さまざまなライン構成に合わせたタスク固有の手順が提供されます。
これらの手順を毎週、通常は計画された切り替えまたは週末のシャットダウン中に実行します。
注油箇所: カレンダー ロール ベアリング、引き取りユニット、トリム ステーション上のすべての指定されたベアリング ポイントにグリースを塗布します。ベアリングが加熱ゾーンの近くにある場合は、最大 180°C までの動作温度に対応するリチウム錯体 NLGI グレード 2 グリースを使用してください。一般的なグリースの量は、ベアリングあたり 2 ～ 3 ポンプ、または少量のきれいなグリースがリリーフ ポートに現れるまでです。
冷却システムのストレーナ: カレンダー ロール冷却水回路のストレーナ スクリーンを清掃またはバックフラッシュします。ストレーナが部分的にブロックされると、冷却剤の流れが 15 ～ 30% 減少し、ロール温度の均一性に直接影響します。
吸引ボックスと真空システム: 真空ポンプのオイルレベルを確認し、吸引ボックスのスロットにポリマーが蓄積していないか検査します。サクションボックスの真空度が低下すると、シート内に気泡が閉じ込められ、特に透明な PET および PS 用途で問題となります。
ナイフブレード: エッジトリムナイフブレードを点検し、必要に応じて回転または交換します。切れ味の悪いブレードはエッジがギザギザになり、下流でのウェブの取り扱いに問題が生じます。
駆動ベルトの張力: ベルト駆動のポンプまたは補助装置を使用するラインでは、ベルトの張力と状態を確認します。ベルトが緩むと負荷がかかると滑り、ポンプ出力が低下し、温度制御の安定性が低下します。
月次メンテナンスは、より長いサイクルで劣化するシステムをより深く掘り下げて行います。
ギアボックス オイル分析: 押出機のメイン ギアボックスから 100 ml のサンプルを採取し、粒子数、水分含有量、粘度を確認します。 ISO 粒子数が 18/16/13 を超える場合、または水分が 200 ppm を超える場合は、オイル交換と汚染源の調査が必要です。
ヒーターバンド抵抗チェック：各バレルヒーターバンドの抵抗をデジタルマルチメーターで測定します。抵抗値が銘板定格から ±10% を超えて逸脱している場合は、内部素子の劣化を示しています。傾向分析用に値を記録します。3 か月間で 5% 変動したヒーターは、次の四半期以内に故障する可能性があります。
熱電対の検証: 熱電対の測定値を、同じバレル ゾーンに配置された校正済みの基準熱電対と比較します。 ±2℃を超える偏差がある場合は、熱電対の交換が必要です。
カレンダー ロール ニップ測定: 隙間ゲージまたはニップ印象技術を使用して、ロール幅全体にわたって均一なニップ クリアランスを確認します。 ±0.02 mm を超える変動は、ベアリングの摩耗またはフレームの位置ずれを示しており、シート内にゲージ バンドが発生します。
安全装置機能試験：非常停止チェーン、金型安全インターロック、ニップポイントガード、熱過負荷保護の動作を確認します。コンプライアンス記録としてテスト結果を文書化します。
スクリューとバレルのアセンブリは押出機の心臓部であり、これを清潔に保つことは製品の品質とコンポーネントの寿命に直接影響します。理解する プラスチック シート押出技術は、メンテナンス チームがどの摩耗パターンが正常で、どの信号が差し迫った問題かを特定するのに役立ちます。 スクリューの形状、圧縮率、混合セクションの設計を支えるこのアセンブリをきれいに保つには、パージと機械的洗浄という 2 つの主なアプローチがあり、それぞれ異なる状況に適しています。
パージは、定期的なグレード変更や生産間の軽い洗浄に推奨される方法です。これには、高められたスクリュー速度でパージコンパウンドをバレルに押し込んで、スクリューフライト、混合セクション、およびダイのフローチャネルからポリマー残留物を洗浄することが含まれます。
効果的にパージするには、いくつかのパラメータに注意する必要があります。
温度プロファイル: パージされる材料とパージ化合物の両方について、バレル温度を通常の処理範囲より 10 ～ 15 °C 高く設定します。温度が高くなるとポリマーの粘度が低下し、スクラブ作用が向上します。
スクリュー速度: パージ中は最大 RPM の 60 ～ 80% でスクリューを回転させます。せん断力の増加により洗浄効果が向上します。
パージ量: 一般的なガイドラインは、パージ コンパウンドのバレル容積の 1.5 ～ 2.0 倍です。 L/D 比が 30:1 の 120 mm スクリューの場合、これは約 15 ～ 20 kg のパージ材料に相当します。
デッドゾーンへの注意: 最初のパージチャージが通過した後、スクリュー速度を 20 ～ 30 RPM に下げ、機械を 2 ～ 3 分間「浸漬」させます。これにより、パージコンパウンドが逆流防止リングの後ろ、ブレーカープレートスロット、および材料が停滞する傾向があるアダプターエルボ内のデッドゾーンに浸透する時間が与えられます。
市販のパージコンパウンドは、炭化した堆積物を除去するための研磨グレード、架橋ポリマーを溶解するための化学グレード、および強力なスクラブ作用のためのガラス繊維が充填された機械グレードなど、特定のシナリオに利用できます。汚染の種類に応じたグレードを選択してください。炭化した PVC 残留物に対して穏やかな化学パージを使用すると、材料と生産時間の両方が無駄になります。
堆積物がパージするには頑固すぎる場合、通常は PVC などの熱に弱い材料を長時間使用した後、または汚染が目に見える透明なグレードに移行する場合に、機械的なバレル洗浄が必要になります。
機械的な洗浄にはバレルからネジを取り外す必要がありますが、これは計画されたメンテナンス期間中に計画する必要がある重要な作業です。
分解を開始する前に、バレルを 80°C 以下に冷却してください。熱いバレルでの作業は深刻な火傷の危険を引き起こし、またポリマーの堆積物を除去するのが難しくなります。ポリマーの堆積物は脆くなるというよりもゴム状になります。
まずダイとアダプターを取り外し 、次にスラストベアリングハウジングとモーターカップリングを取り外します。
ネジを抜き取ります。 天井クレーンやネジ抜き治具を使用してネジが曲がらないように、ネジの長さに沿って複数の点で支えます。スクリューが曲がると、たとえ 0.05 mm/m のたわみでも、バレルに傷がつき、メルト フローが不規則になります。
ネジを清掃します。 銅または真鍮のスクレーパーを使用して大量の堆積物を除去し、その後真鍮ワイヤーをブラッシングしてスチール製ブラシや研磨パッドは飛行面を損傷し、ポリマー固着の核形成部位を形成するため避けてください。
バレル ボアを洗浄します。 ボアの直径に合わせたサイズのバレル クリーニング ブラシを使用して、供給端から排出端に向かってボアの円周方向の傷を検査します。縦方向の傷は通常の摩耗ですが、円周方向の傷は位置ずれまたは異物による損傷を示します。
マイクロメーターを使用してスクリューフライトの 摩耗を検査します。元の寸法から 10% を超えるフライト幅の減少、または 2% を超える根元直径の増加は、スクリューを再構築または交換する必要があることを示します。詳細 ネジの洗浄と検査手順により、 メンテナンス チーム全体で一貫した結果が保証されます。
バレルの摩耗は均一ではありません。最も高い摩耗は、ポリマーの圧力と滑り速度がピークに達する圧縮ゾーンで発生します。少なくとも 4 つの軸方向位置 (供給ゾーン、圧縮開始、圧縮終了、計量ゾーン) と、軸方向位置ごとに 3 つの円周方向位置 (0°、90°、180°) でバレル内径を測定します。
最大ボア直径が元の仕様よりも窒化バレルの場合は 0.5%、バイメタル バレルの場合は 0.3% を超えた場合、バレル ライナーを交換します。摩耗したバレルを新しいスクリューで使用すると、スクリューの摩耗が促進され、何のメリットもありません。常にスクリューとバレルの状態を一致させてください。
ダイはおそらく、シート押出ラインの中で最も精度に敏感なコンポーネントです。ミクロン単位で測定されたリップギャップ調整は、完成したシートのゲージの均一性に直接反映されます。金型の状態を維持するには、慎重な洗浄、正確な検査、および制御された取り扱いの組み合わせが必要です。材料固有のダイ洗浄プロトコル、研磨技術、および汚染除去戦略については、当社の専用のマニュアルを参照してください。 シート押出ダイのクリーニング ガイド。
通常の生産中、ダイリップ表面にポリマーが蓄積すると、ゲージバンドや表面欠陥が発生します。安全で効果的な唇の洗浄には、次の手順に従ってください。
接着したポリマーを劣化させることなく柔らかくするには、ダイ温度を 5 ～ 10°C 上げます。
柔らかい銅または真鍮のスパチュラを使用して 、リップ面からポリマーを優しく取り除きます。スパチュラの刃をリップの表面に対して平らに支えます。リップの端が欠ける可能性があるため、決して斜めに掘らないでください。
真鍮ウールパッドを使用してリップ表面を磨き、 続いて清潔な綿布を使用します。研磨またはクロムメッキされたリップの場合は、承認された非研磨性研磨剤のみを使用してください。完成した金型の表面には、スコッチブライトまたは同等の研磨パッドを決して使用しないでください。
均一性を確認します。 洗浄後、ダイ幅全体にわたって隙間ゲージを 50 mm 間隔で使用して、リップ ギャップの傾向追跡のために測定値を記録します。
材料の変化や劣化による堆積物により、より深い洗浄が必要な場合は、ダイを完全に分解する必要があります。これを計画シャットダウン中にスケジュールし、ダイの複雑さと汚染の深刻度に応じて 4 ～ 8 時間を見込んでください。
組み立てとは逆の順序でダイを分解し、取り外した順序でコンポーネントをパッド付きの表面に置きます。
化学溶剤 (ダイの材質と適合性があるため、アルミニウム ダイでは塩素系溶剤の使用は避けてください) と非鉄工具を使用した機械的研磨を組み合わせて内部流動面を洗浄します。
流路表面に孔食、浸食、またはクロムメッキの剥離がないか検査します。ランド領域の小さなピットでも流れの乱れが発生し、シート内のゲージの繰り返しの変化として現れます。
すべての発熱体の導通と絶縁抵抗 (接地まで最低 20 メガオーム) を確認します。短絡または接地の兆候が見られるヒーターは交換してください。
メーカーが指定したボルトのトルク順序と値を使用して再組み立てします。ボルトの張力が不均一になると、ダイ本体が歪み、局所的なギャップの変動が生じます。
繰り返しの熱サイクルにさらされるダイボルトは疲労を生じます。ねじゲージを使用してボルトの伸びを検査します。元の長さを 3% 以上超えて伸びているボルトは廃棄する必要があります。均一なクランプ力を確保するために、完全なセットのボルトを交換してください。
ダイヒーターや熱電対は半消耗品として扱ってください。特定のダイに合わせたサイズの交換用ヒーターと熱電対の在庫を維持します。生産中にヒーターが切れると、即座にコールド スポットやシート欠陥が発生し、カスタム ダイ ヒーターのリードタイムは 2 ～ 3 週間を超えることがよくあります。
カレンダー (または冷却ロール) のスタックによって、押し出されたシートの最終的な厚さ、表面仕上げ、および平坦度が決まります。カレンダーロールの状態を維持するには、表面の品質、位置合わせ、ベアリングの状態、および熱制御に注意を払う必要があります。私たちの詳細な カレンダー ロール メンテナンス ガイドでは、表面修復技術、調整手順、ベアリング交換仕様について説明します。
カレンダーロールの表面は通常、光沢のあるシート用途の場合は Ra 0.05 ～ 0.1 マイクロメートルの表面仕上げで 65 ～ 70 HRC の硬度にクロムメッキされ、テクスチャーのある製品の場合はマット仕上げされます。この表面を保護することが重要です。
鋼製の工具や研磨剤を決して使用しないでください。 クロムメッキのロール表面にはスチールスクレーパーによる単一の傷により、その後製造されるシートの 1 メートルごとに目に見える線欠陥が発生する可能性があります。
ロール表面を毎週、 表面に対して 15 ～ 30° の角度で強い指向性照明の下で検査してください。この照明ジオメトリにより、通常の照明では見逃してしまうような傷、穴、汚れが見えるようになります。
表面の軽い汚れを取り除きます。 イソプロピル アルコールで湿らせた柔らかい布を使用して、付着したポリマー残留物には、ロールクリーニング用に設計されたゴム消しゴムブロックを使用します。これらは、クロム層を損傷することなく付着物を除去します。
クロムの状態を監視します。クーラントの漏れがクロムの膨れや層間剥離を引き起こす可能性があります。 ベアリングシール付近のロールエンドのクロムに膨れが生じた場合は、直ちに再メッキが必要です。損傷したクロムを使用して運転すると、ベアリングの腐食が促進され、冷却システムが汚染されます。
ロールの位置を適切に調整すると、シート幅全体に圧力が均一に分散されます。位置のずれにより、差動ゲージが発生し、エッジがカールし、ロールの片側でベアリングの摩耗が加速されます。
平行度をチェックしてください。 磁気ベースに取り付けられたダイヤルインジケータを使用して、毎月ロールをゆっくり回転させながら、インジケータをロールの両端でロール面に沿って移動させます。平行度の偏差は、ロール全長にわたって 0.02 mm を超えてはなりません。
ニップ印象を四半期ごとに測定します。 ロール幅全体に 100 mm 間隔で配置されたニップ印象紙またはリード ストリップを使用して、均一な印象により、均一な荷重が確認されます。特定の位置の印象が狭い、または存在しない場合は、クラウンの不一致またはフレームの偏向を示します。
ロールクラウンを 毎年確認してください。熱クラウニングまたは機械的にクラウニングされたロールは、ベアリングの沈下やフレームの歪みにより、時間の経過とともにプロファイルが失われる可能性があります。ニップの圧痕に、調整によって修正できない中央が多いまたはエッジが多いパターンが示されている場合は、ロールクラウンを再測定し、場合によっては再研磨する必要があります。
カレンダーロールベアリングは、比較的低速で大きなラジアル荷重がかかる状態で動作します。 SKF FAG または最小 C/P 比 8 の同等のラジアル ローラー ベアリングを使用してください。動作中にベアリング温度を確認します。周囲温度より 70°C を超える温度は、潤滑の問題またはベアリングの摩耗を示します。
カレンダー ロールの内部冷却通路は、特に硬水の地域ではスケールが蓄積しやすいです。内部通路壁に 0.5 mm もの薄さのスケールが堆積すると、熱伝達効率が 15 ～ 20% 低下します。ロール冷却回路を毎年、ロール素材に適合するスケール除去剤 (通常は抑制されたリン酸またはクエン酸配合) で洗い流してください。
メインの押出機ギアボックスは、極度の負荷の下でモーターのトルクをスクリューの回転に変換します。一般的な 120 mm 押出機のギアボックスは、15:1 ～ 35:1 の減速比を通じて 150 ～ 250 kW を連続的に伝達します。潤滑、振動監視、シール状態は、ギアボックスの信頼性の 3 つの柱です。
ほとんどの押出機ギアボックスは ISO VG 220 または VG 320 EP ギア オイルを使用します。フォローしてください 詳細な仕様についてはギアボックス メンテナンス ガイドを 参照してください。主なパラメータには次のものが含まれます。
オイルレベル: サイトグラスで毎週確認してください。レベルは動作温度でガラスの中間点にある必要があります。オイルレベルが低いと、上部ギアの噛み合わせに断続的な潤滑が発生します。過剰に充填すると、撹拌、過熱、シールの噴出が発生します。
油温：通常使用温度は60～80℃です。 90℃を超える温度ではオイルの酸化が促進されます。油戻りラインに85℃に設定された温度警報器を取り付けてください。
オイル交換間隔: 鉱物ベースのギヤオイルの場合は、4,000 ～ 6,000 運転時間ごと、または 1 年ごとのいずれか早い方で交換してください。合成 PAO ベースのオイルは、この間隔を 8,000 ～ 12,000 時間まで延長できますが、1 リットルあたりのコストが 3 ～ 4 倍高くなります。
濾過: 絶対値 25 ミクロンのフルフロー オイル フィルターを維持します。オイルを交換するたび、または差圧が 1.5 bar を超えた場合は、フィルタ エレメントを交換してください。汚染度の高い環境の場合は、3 ミクロンの微細フィルターを備えたオフラインの腎臓ループ濾過システムの追加を検討してください。
振動解析は、ギアボックスの問題を早期に警告する最も効果的なツールです。ギアボックスが新品または新しく再構築されたときにベースライン振動スペクトルを確立し、傾向データを毎月収集します。
加速エンベロープ: 500 ～ 10,000 Hz の周波数範囲で 0.5 ～ 10 gE により、ベアリングの欠陥 (内輪、外輪、または転動体の剥離) を初期段階で検出します。
速度スペクトル: 10 ～ 1,000 Hz の範囲で 0.5 ～ 20 mm/s でギアの噛み合いの問題を検出します。歯の磨耗、孔食、亀裂により、ギアの噛み合い周波数付近に特徴的な側波帯パターンが生成されます。
変位: 0 ～ 50 Hz の範囲で 0 ～ 100 マイクロメートルのピークツーピークにより、回転要素の不均衡と位置ずれを検出します。
実際の措置のしきい値: 全体の振動速度が 7.1 mm/s RMS (中型産業用ギアボックスの ISO 10816 クラス II しきい値) を超える場合は、2 週間以内に詳細な検査をスケジュールします。振動が 11.2 mm/s RMS を超える場合は、ギアボックスの取り外しを計画し、次回のスケジュールされたシャットダウン時に再構築します。
モーターとギアボックスのカップリングは、モーター シャフトとギアボックス入力シャフトの間に必然的に生じる小さなアライメント オフセットに対応しながら、最大のトルクを伝達します。フレキシブル エレメント カップリング (グリッド、ディスク、またはエラストマー タイプ) を 3 か月ごとに検査します。
エラストマー要素の亀裂、摩耗、圧縮永久歪みを確認します。
ダイヤルインジケーターまたはレーザーアライメントシステムを使用してカップリングのアライメントを測定します。目標値は、オフセットが 0.05 mm 未満、角度が 0.05 mm/100 mm 未満です。
モーターの取り付けボルトのトルクを確認し、モーターの脚に振動による動きを示すフレッチング腐食の痕跡がないか確認します。
温度制御の精度は、溶融粘度、出力の安定性、シートの品質に直接影響します。単一のヒーターゾーンが故障すると、ゲージの変動が発生し、ヒーターを交換するまでその変動が持続する可能性があります。
シート押出ラインでは通常、次の 3 種類のヒーターのいずれかを使用します。
セラミックバンドヒーター: バレルに最も一般的です。良好な熱分布と適度なワット密度 (2.5 ～ 4.0 W/cm²) を提供します。故障モードは通常、8,000 ～ 15,000 時間の動作後の内部要素の破損です。
マイカバンドヒーター: 低コストですが、ワット密度は低くなります (2.0 ～ 3.0 W/cm²)。耐用年数が短くなり、通常は 5,000 ～ 10,000 時間になります。湿気や機械的損傷に対してより敏感です。
鋳造アルミニウム ヒーター: 均一な熱分布が重要な金型や平らな部分に使用されます。耐久性は非常に高い (15,000 ～ 25,000 時間) が、高価であり、加熱が遅い。
タイプに関係なく、ヒーターの故障は進行します。素子が劣化すると抵抗が徐々に増加し、出力ワット数が低下します。定格電力の 80% を供給するヒーターにより、PID コントローラーは 100% のデューティ サイクルを継続的に要求し、ゾーンが設定値より 5 ～ 10 °C 低く動作している間は問題が隠蔽されます。このため、耐性の検証は月次メンテナンスの重要な部分となります。
タイプ J (鉄-コンスタンタン) およびタイプ K (クロメル-アルメル) 熱電対は、押出装置に標準装備されています。校正ドリフトは避けられず、通常、動作温度と暴露条件に応じて年間 0.5 ～ 2.0°C の範囲になります。
以下を含む校正スケジュールを確立します。
毎月のフィールド検証 : 熱電対の読み取り値を、隣接するバレル ゾーン ポートに挿入された校正済み基準値と比較します。偏差が±2℃を超える場合は、熱電対を交換してください。
毎年研究所で校正 : 各バレル ゾーンから熱電対のサンプルを取り出し、校正バス内で NIST トレーサブルな標準と比較します。これにより、累積ドリフト率を計算し、交換間隔を最適化するためのデータが提供されます。
熱電対の取り付け品質: 熱電対の感知接点がバレルの壁にしっかりと接触していることを確認してください。サーモウェル内の空隙にある熱電対はバレル温度ではなく気温を読み取るため、10 ～ 30°C の誤差が生じます。
ヒーターと熱電対の状態は、適切に調整された PID コントローラーによって補完される必要があります。コントローラーの調整が不十分だと、設定値のオーバーシュート、負荷変化時のアンダーシュート、ハンティングが発生し、これらすべてが溶融温度の不安定性を引き起こします。
自動調整します。 少なくとも四半期に一度、またはヒーターエレメントや熱電対を交換するたびに、各ゾーンを自動調整は、現在の熱質量と条件に最適な比例定数、積分定数、および微分定数を確立します。
ゾーン間の温度バランスを確認します。 バレル全体のプロセスレシピで特に要求されない限り、隣接するゾーンの差は 5°C を超えてはなりません。ゾーン間の温度差が大きいと、バレル内部に応力が発生し、ロングバレルの疲労が加速します。
シート押出ラインの冷却システムには、カレンダー ロールの内部冷却回路、冷却バスまたはスプレー チャンバー、関連するポンプ、熱交換器、配管が含まれます。水質管理は、冷却システムの信頼性において最も重要な要素です。
未処理の冷却水は、スケールの堆積、腐食、生物の増殖という 3 つの問題を引き起こします。 3 つすべてが熱伝達効率を低下させ、時間が経つと機器に損傷を与えます。
以下を制御する水処理プログラムを導入します。
硬度 (カルシウムとマグネシウム) : 合計硬度を CaCO₃ として 150 ppm 以下に維持します。水道水または井戸水を使用するシステムの場合、通常、冷却システムの上流に軟水器が必要です。
導電率: 総溶解固形分は 1,500 マイクロジーメンス/cm 未満に維持する必要があります。インラインセンサーで導電率を監視し、システムの設計限界にブローダウントリガーを設定します。
pH : 軟鋼および銅合金システムでは、pH 範囲 7.5 ～ 8.5 を目標にします。 pH が低いと腐食速度が増加します。 pH が高いとスケールの形成が促進されます。
殺生剤: 生物学的汚れを防ぐために、非酸化性殺生剤をメーカー推奨の用量で毎週追加します。 2 つの殺生物剤を交互に使用することで、耐性菌のコロニーを防ぎます。
腐食防止剤: 皮膜形成アミンまたはリン酸塩ベースの腐食防止剤を、水処理業者が指定した濃度で維持します。軟鋼表面の腐食速度を年間 2 ミル (0.05 mm/年) 未満にすることを目標にします。
カレンダーロールの冷却通路内のスケールの堆積は、内部通路には機械的洗浄ができないため、特に問題となります。予防は修復よりもはるかに効果的です。
サイドストリームろ過: 冷却ループに 5 ミクロンのサイドストリーム フィルターを取り付けて、熱伝達面に堆積する前に浮遊固体を捕捉します。流量は 1 時間あたりシステム総量の 5 ～ 10% である必要があります。
スケール除去の間隔: 水の硬度とシステムの状態に応じて、6 ～ 12 か月ごとにカレンダー ロール冷却回路を抑制酸でフラッシュします。酸のメーカーの濃度と接触時間の仕様に正確に従ってください。過剰な酸の濃度や接触時間は、ロールの内部を損傷します。
流量の検証: 各カレンダー ロールを通過する冷却剤の流量を定期的に測定します。ベースラインから 10% 以上の流量減少は、スケールまたは破片の蓄積による部分的な閉塞を示します。
エアリング冷却シート (PP および PE の薄いゲージに一般的) の場合は、エアリングのリップ表面を清潔に保ち、ポリマーの汚染がないようにしてください。風速計と熱電対アレイを使用して、リング全体の空気量と温度の均一性を四半期ごとに検査します。
ウォーターバス冷却シート (HIPS、ABS、および厚手のゲージ用途に一般的) の場合は、バスの水位、温度 (材質に応じて通常 15 ～ 30°C)、および清潔さを維持します。浴槽の水を毎月交換し、生物膜の蓄積を防ぐためにタンク内を掃除してください。
最新のシート押出ラインの電気システムには、モーター ドライブ (VFD または DC)、PLC 制御、温度コントローラー、安全インターロック、および高温多湿で振動が起こりやすい環境で動作する広範なワイヤー ハーネスが含まれています。
電気接続の緩みは、計画外のシャットダウンや、最悪の場合は電気火災の主な原因となります。熱サイクルにより導体の膨張と収縮が発生し、端子のネジが徐々に緩みます。
サーモグラフィー スキャンを実行します。 赤外線カメラを使用して、四半期ごとにモーター コントロール センター、切断スイッチ、ヒーター端子箱、および PLC キャビネットのすべての電源接続を対象とします。周囲温度より 15°C 以上高い温度で動作している接続、または同じ負荷の下で同様の接続よりも 10°C 以上高い温度で動作している接続は、締めて再検査する必要があります。
主電源接続を毎年締めてください。 モーター端子台、メインブレーカーラグ、変圧器タップ、ヒーター配電ブロックなどの校正されたトルク レンチを使用し、メーカーのトルク仕様に従ってください。締めすぎると銅導体が変形します。締め付けが不十分だと、マイクロアーク放電や酸化が発生する可能性があります。
VFD は堅牢ですが、メンテナンスフリーではありません。ヒートシンク上の塵の蓄積、コンデンサの劣化、ファンの故障は、最も一般的な VFD の故障モードです。
ヒートシンクは、 圧縮空気または電子機器専用の掃除機を使用して四半期ごとに清掃してください。ドライブ内部に塵を吹き込まないでください。空気の流れを内部から外部に向けます。
DC バス コンデンサの状態を 年に 1 回チェックしてください。コンデンサの ESR (等価直列抵抗) または静電容量を測定し、銘板の値と比較します。容量損失が 20% を超える場合は、コンデンサ バンクを交換する必要があります。
冷却ファンは シャットダウンするたびに点検してください。ファンを手で回転させます。粗さや抵抗がある場合は、ベアリングの故障を示します。見かけの状態に関係なく、ファンを 3 ～ 4 年のサイクルで積極的に交換してください。
安全装置は、ニップポイント、高温の表面、高電圧の電気、移動する機械など、ラインの主な危険からオペレーターを保護します。少なくとも毎月次のことを確認してください。
緊急停止チェーン: 各非常停止ボタンを押して、影響を受けるすべての機器が指定時間内に停止することを確認します (ニップポイント関連の停止の場合は通常 1 秒未満)。非常停止リセット シーケンスをテストして、意図的なアクションが必要であることを確認します。
ガードインターロック：各ガードドアを開け、関連機器が停止または起動できないことを確認します。バイパスされたインターロックは重大な安全違反です。直ちに調査して修正してください。
金型安全システム: 金型のスイングアウェイまたはブレークアウト機構をテストします。過圧力が発生したときにダイがすぐに開かない場合は、非常に危険です。
熱保護: 設定されたしきい値で過熱アラームがトリガーされること、および関連する応答 (アラーム、自動シャットダウン、またはヒーターの切断) が正しく機能することを確認します。
すべての安全装置テストを日付、テスト結果、技術者の識別情報とともに文書化します。規制当局および保険監査人は、施設検査の際にこの文書を要求します。
予防的メンテナンスと事後的メンテナンスの区別は、単なる哲学的なものではなく、あらゆるシート押出操作に対して直接的かつ定量化可能な財務上の影響を及ぼします。
事後保全（故障後の機器の修理）は、故障が発生するまでメンテナンスの労力や部品が費やされないため、短期的には安価に見えます。ただし、隠れたコストは多額になります。
緊急修理割増金: 時間外のサービスコール、急ぎの部品発送、時間外労働により、通常、基本修理費用に 50 ～ 150% が追加されます。
巻き添え被害: ベアリングが故障し、期限内に交換しないと、ギアボックス ハウジング、ネジ、またはカレンダー ロールが破損する可能性があります。付随的損害の費用は、多くの場合、元の修理費用の 5 ～ 10 倍を超えます。
生産損失: 前述したように、シート押出ラインの計画外のダウンタイムには 1 時間あたり数千ドルのコストがかかります。ギアボックスの故障では、部品の調達や調整を含めて再構築に 3 ～ 5 日を要し、生産損失として 50,000 ～ 100,000 ドルの費用がかかる可能性があります。
品質の低下: 劣化した状態で稼働している機器は規格外の製品を生成し、顧客に届くまで検出できない可能性があり、返品、保証請求、風評被害の原因となります。
あ 予防保守と事後保守を比較すると、 純粋に事後対応的に運用している施設は、構造化された予防プログラムを備えた施設と比較して、5 年間の機器ライフサイクルにわたって保守に 3 ～ 4 倍多くの費用を費やしていることがわかります。
シート押出ラインの効果的な PM プログラムには以下が必要です。
コンポーネント固有のメンテナンス間隔: メーカーの推奨に基づき、実際の動作条件 (材料の摩耗性、動作温度、周囲環境、および動作時間) に合わせて調整されます。
タスクの文書化: 各メンテナンス タスクには、必要なツール、安全上の注意事項、許容基準、推定時間を指定した書面による手順が必要です。
追跡システム: CMMS (コンピューター化された保守管理システム)、または少なくとも、完了した保守、今後のタスク、部品の消費、および機器の状態の傾向を追跡する構造化されたスプレッドシート。
熟練した人材: 押出装置に特有の機械的および電気的分野の両方の訓練を受けたメンテナンス技術者。クロストレーニングにより、複数の専門家を必要とするのではなく、1 人の技術者が完全な PM 手順を実行できるようになります。
シート押出操作の場合、合理的なメンテナンス予算の割り当ては次のとおりです。
予防保守: 総保守予算の 60 ～ 70% (人件費、部品、消耗品)
予知保全技術：10～15％（振動解析、サーモグラフィー、油分析）
事後対応/予定外の修理: 15 ～ 25%
大規模なオーバーホールおよび資本交換: 5 ～ 10% (毎年償却)
事後対応支出が総メンテナンス予算の 35% を超える施設は、ほとんどの場合、予防的補償が不十分な状態で稼働しています。通常、事後対応支出を 10 パーセント ポイント削減すると、緊急時の保険料や付随的損害が回避され、総メンテナンス コストが 15 ～ 20% 削減されます。
適切なスペアパーツの在庫を維持することは、バランスを取ることです。部品が少なすぎると、納品を待つ間のダウンタイムが長くなります。部品が多すぎると運転資金が圧迫され、陳腐化する危険があります。
必要なときに入手できない場合の影響に基づいて、スペアパーツを 3 つの層に分類します。
重要なスペア (Tier 1): 入手できなくなるとラインが 24 時間以上停止する可能性があり、現地で調達できない部品。例としては、メイン ギアボックス、押出機スクリュー、バレル ライナー、カレンダー ロール、メイン ドライブ モーター、PLC CPU などがあります。リードタイムに関係なく、各1個ずつ在庫します。
重要なスペア (Tier 2): ダウンタイムが延長される可能性があるが、中程度の納期 (1 ～ 4 週間) がかかる部品。例としては、ヒーター バンド、熱電対、ギアボックス ベアリング、カレンダー ロール ベアリング、VFD モジュール、ポンプ シールなどがあります。消費率とリードタイムに基づいた在庫 — 4 ～ 8 週間の供給バッファーを維持します。
標準スペア (Tier 3): リードタイムが短い品目、または複数のサプライヤーがいる品目。例としては、ベルト、フィルター、ヒューズ、ソレノイドバルブ、標準ファスナーなどが挙げられます。過去の消費量に基づいて 2 ～ 4 週間分の供給量を維持します。
構造化された スペアパーツ管理システムは 、在庫レベルを最適化し、在庫切れのリスクと輸送コストの両方を削減するのに役立ちます。
先入れ先出し (FIFO) : 経年劣化を防ぐために、最も古いストックを最初に使用します。ゴム製シールは保管中に劣化します。弾力性を失った 5 年前の O リングは、O リングがまったくないのと同じくらい役に立ちません。
年次在庫監査: すべてのスペアパーツを物理的に数え、在庫記録と比較します。矛盾を調整し、最新の消費データとリードタイムに照らして在庫レベルを確認します。
陳腐化のレビュー: 機器が改造または交換された場合、スペアパーツの在庫に不要になったアイテムがないかをレビューします。不要になった部品を処分または返却して、資本を回収し、保管スペースを解放します。
重要なスペアパーツ カテゴリごとに、少なくとも 2 つの認定サプライヤーとの関係を維持します。単一ソースへの依存は、唯一のサプライヤーが生産の遅延、在庫切れ、または事業の中断に直面した場合に、許容できないリスクを生み出します。
カスタム加工されたコンポーネント (ネジ、バレル、特殊ダイス) の場合は、現在の寸法図と材料仕様を維持してください。この文書を準備しておくと、摩耗したサンプルからリバースエンジニアリングする場合と比較して、緊急注文のリードタイムが 40 ～ 60% 短縮されます。
季節変動や計画停止（休日、年次メンテナンス週間、市場主導の生産停止）では、アイドル期間中に機器を保護するための特別な手順が必要です。
周囲温度が 5°C を下回る施設では、次の予防措置を講じてください。
凍結による損傷を防ぐため、寒い期間が長く続く前にすべての冷却水システムを排水してください 。カレンダーロールの冷却通路に圧縮空気を吹き込んで残留水を除去します。
油圧システムを保護します。 予想される最低温度での作動油の粘度をチェックして、粘度がポンプメーカーの最大仕様を超える場合は、油圧オイルヒーターを設置するか、冬季運転用に低粘度グレードに切り替えてください。
加熱されていないエリアの給水ラインを断熱し、熱追跡します 。パイプが凍結すると、生産が再開されたときに冷却が中断されるだけでなく、破裂して電気機器に水による損傷が発生する可能性があります。
バレルを徐々に予熱します。 寒い状況で始動する前に、冷たいバレルを急速に加熱すると、バレルのヒーターバンドにストレスを与える熱勾配が生じ、セラミック絶縁体に亀裂が生じる可能性があります。段階的な温度上昇を使用して、冷却バレルが動作温度になるまで少なくとも 60 ～ 90 分かかります (ステップごとに 30 ～ 40 °C ずつ上昇させ、各ステップで 15 分間保持します)。
1 週間を超えるシャットダウンの場合は、追加の保護措置が必要です。
すべての鉄表面 (スクリューフライト、バレルボア、ロール表面) を強力な防食剤でコーティングします。精密機械加工されたスクリューフライト表面の錆は、単なる見た目の美しさだけではなく、表面粗さを生み出し、ポリマーの付着力を高め、その後の洗浄を非常に困難にします。
ブレーカー レベルで主電源を ラインから切断しますが、環境監視 (スペース ヒーター、除湿器) が必要な場合は制御電源を維持します。
長時間のシャットダウン中は、カレンダー ロールを 2 週間ごとに手動で 90 度回転させ、ロール表面とベアリングの静荷重による変形を防ぎます。これは、大径ロールの場合に特に重要です。
ダイとフィードスロートをプラスチックシートまたは専用のカバーで覆います。 湿気の侵入や建設粉塵や頭上の破片による汚染を防ぐために、
長時間のシャットダウン後にラインを再起動するには、特別な注意が必要です。
ロールとスクリューの表面からすべての保護コーティングが除去されていることを確認します。
通電する前に、すべてのモーター巻線とヒーター回路に対して完全な電気絶縁テスト (メガーテスト) を実行してください。絶縁抵抗は動作電圧 1 kV あたり 1 メガオームを超える必要があります。
最初の 15 ～ 20 分間は、ダイを取り外した状態または開いた位置で、押出機スクリューを低速 (10 ～ 15 RPM) で動かします。これにより、スクリューが自由に回転し、残留腐食防止剤が除去されることが確認されます。
上で説明した段階的なランプ手順を使用して、バレル温度を動作設定値まで上げます。
動作温度になったら、生産樹脂を導入する前にパージ材料をバレルに通します。
予知保全 (PdM) は、機器の状態データを使用して障害が発生する前に予測します。カレンダーベースの予防保守とは異なり、予知保守は状態ベースであり、保守が必要であることが測定によって示された場合にのみ実行されます。導入ロードマップ、技術選択のガイダンス、および押出施設のケーススタディについては、当社の完全なガイドを参照してください。 押し出しの予知保全.
振動解析は、シート押出ライン上のすべての回転機器（メインギアボックス、カレンダーロールベアリング、引き取りローラー、造粒機、ポンプモーター）に適用されます。
プログラムは 3 つのフェーズで実装します。
フェーズ 1 — ベースライン: プログラムの最初の 1 か月以内に、すべての監視ポイントから初期振動スペクトルを収集します。全体の振動速度、加速度エンベロープ、および各測定点の周波数スペクトルを記録します。
フェーズ 2 — 傾向: 毎月の日常的な測定値を収集し、ベースラインに対して傾向をプロットします。アラーム レベルをベースラインの 1.5 倍、トリップ レベルをベースラインの 2.5 倍に設定するか、ISO 10816 標準しきい値を開始基準として使用します。
フェーズ 3 — 診断: アラームしきい値を超えた場合、周波数スペクトル分解、時間波形分析、位相測定を含む詳細な診断分析を実行して、特定の故障メカニズム (ベアリングの欠陥、歯車の損傷、不均衡、位置ずれ、緩み) を特定します。
振動プログラムには、ポータブル振動分析装置への初期投資 (5,000 ～ 15,000 ドル) と保守技術者のトレーニングが必要です。一般的な ROI は、計画外のシャットダウンを回避し、緊急修理コストを削減することで 12 ～ 18 か月以内に達成されます。
赤外線サーモグラフィーは、電気接続の劣化、ベアリングの過熱、ヒーターの故障、絶縁破壊を示す熱異常を検出することで、振動分析を補完します。
電気調査: すべての配電ポイント、モーター接続、およびコントロール パネルを四半期ごとにスキャンします。 100 アンペア接続での 10°C のホットスポットは、抵抗が約 40% 増加していることを示しており、これにより熱が発生し、絶縁体の劣化が促進されます。
機械調査: 動作中のギアボックス ハウジング、ベアリング ハウジング、モーター ケーシングを画像化します。表面温度を履歴データと比較します。通常の動作温度より 15°C 高いベアリングで動作すると、故障の初期段階にある可能性があります。
バレルヒーター調査: 動作中のバレル表面を画像化して、設定値を下回っているヒーターゾーン (ヒーターの劣化を示す) または設定値を超えているヒーターゾーン (熱電対のドリフトまたは PID 調整の問題を示す) を特定します。
自動レポート生成機能を備えた最新のサーマルカメラにより、文書化プロセスが合理化され、押出ライン全体を 2 時間以内に調査できるようになります。
メインギアボックスからの定期的なオイル分析により、摩耗、汚染、潤滑剤の劣化を早期に警告します。
粒子数の傾向: 連続するサンプルで ISO 粒子数が増加している場合は、摩耗が活発であることを示します。粒度分布は診断の手がかりを提供します。大きな粒子 (>15 ミクロン) は重度の摩耗を示し、小さな粒子 (4 ～ 6 ミクロン) は通常の摩耗を示します。
分光分析: 金属摩耗元素 (鉄、銅、クロム、アルミニウム) を百万分率の濃度で検出します。鉄レベルの上昇は、ギアまたはベアリングの摩耗を示しています。銅は、スラストベアリングの青銅ブッシングの摩耗を示唆しています。
水分含有量: ギアボックス オイル内の水分は潤滑膜を破壊し、ベアリングとギアの摩耗を促進します。 200 ppm (0.02%) を超える水分は調査が必要です。一般的な原因には、結露、シールの漏れ、冷却チューブの故障などがあります。
毎回同じ動作温度で同じサンプリングポイント (通常はドレンポートまたは専用のサンプルバルブ) からオイルサンプルを収集します。ギアボックスの底からサンプリングすると、堆積物が捕捉されます。加圧ラインからのサンプリングにより、代表的なオイル状態が保証されます。
継続的な運用の場合、完全な予防保守サイクルには、通常、毎日のオペレーターによるチェック、毎週の潤滑およびフィルターのサービス、毎月の校正および検査タスク、四半期ごとの振動およびサーモグラフィー調査、およびギアボックスのオイル交換、カレンダー ロールの位置合わせチェック、および電気システムのテストを含む年次の主要な検査が含まれます。具体的なスケジュールは、ラインの稼働時間、材料の種類、および過去の故障パターンに適応させる必要があります。研磨性または腐食性の材料 (充填コンパウンドや PVC など) を使用するラインでは、より頻繁なメンテナンス間隔が必要になります。
標準的な未充填樹脂用途で適切にメンテナンスされた押出機スクリューは、8 ～ 15 年間、または約 30,000 ～ 50,000 時間の稼働時間持続します。研磨性の高い材料 (ガラス充填、鉱物充填コンパウンド) を加工するネジは、3 ～ 5 年ごとに再構築が必要になる場合があります。定期的なフライト摩耗測定 (現在のフライト幅とルート直径を元の仕様と比較) は、主観的な性能観察に依存するのではなく、スクリューの交換を決定するための客観的なデータを提供します。
はい、そしてその影響は多くの場合、長期間気付かれないほど微妙なものです。重要なバレル ゾーンで熱電対の読み取り値が 5°C を超えると、PID コントローラーはそのゾーンへの熱出力を削減します。実際のゾーン温度は意図した設定値より 5°C 低くなり、局所的に溶融粘度が増加します。シート押出ラインでは、これはゲージの変動、表面の曇り、または内部応力として現れます。系統的な熱電対の校正によって根本原因が明らかになるまでは、温度制御の劣化ではなく材料の問題に起因する欠陥である可能性があります。
加熱ゾーン近くのカレンダーロールベアリングには、高温グリースが必要です。通常は、NLGI グレード 2 の粘度で滴点が 250°C を超えるリチウム錯体またはポリウレアベースのグリースが必要です。循環オイル潤滑システムを備えたロールの場合は、耐摩耗添加剤を含む ISO VG 68 または VG 100 の鉱物油または合成油を使用してください。潤滑剤とベアリング シールの材質の適合性を常に確認してください。一部の合成グリースはニトリル シールを膨張させ、劣化させる原因となります。
最も効果的なアプローチは、時間ベースの再注文トリガーから条件ベースの在庫管理に移行することです。実際の消費率を追跡し、メンテナンス間隔と関連付けて、それに応じて再注文ポイントを調整します。可能であれば、複数のラインにわたる同様の部品を統合します。5 つのラインにわたって使用される単一のヒーター バンド仕様は、5 つの異なる仕様よりも必要な安全在庫の総量が少なくなります。大量の消耗品 (ヒーター、熱電対、シール) についてはサプライヤーと委託契約を交渉し、サプライヤーが必要になるまで在庫を保持できるようにします。
絶対に。エントリーレベルの振動分析装置のコストは大幅に下がり、信頼性の高いポータブル分析装置が 3,000 ～ 5,000 ドルの範囲で入手可能です。基本的な全体的な振動の傾向（各ベアリング ハウジングの総振動速度を測定し、結果を経時的にプロットする）でも、発生中のベアリングとギアの問題の 70 ～ 80% を、故障を引き起こす前に検出します。重要なのは一貫性です。同じ場所、同じ機器を使用して一定の間隔で測定値を収集します。トレンドを分析するには、単純なスプレッドシートで十分です。高度な分析ソフトウェアは、特定の問題のあるマシンの診断作業にのみ必要です。
最も頻繁でコストのかかる 3 つの間違いは、1 つ目です。まず、製造後のパージを省略し、劣化したポリマーがバレルとダイ内で炭化することを許可します。これにより、摩耗が促進され、時期尚早に機械的洗浄が強制されます。第二に、ギアボックスと駆動システムの少量のオイル漏れを無視します。たとえ軽度の漏れであってもシールの劣化を示し、オイルの損失により最終的には潤滑剤のレベルがギアの噛み合いよりも下に下がり、急速かつ壊滅的なギアの故障が発生します。第三に、シートが許容範囲に見えるため、カレンダー ロールの位置合わせチェックを延期します。ゲージの変動が視覚的に検出できるようになるまでに、位置ずれはすでにベアリングに永久的な損傷を引き起こし、ロールの耐用年数を短縮します。
