تعمیر و نگهداری ماشین اکستروژن ورق پلاستیک: راهنمای کامل

یک خط اکستروژن ورق که در حداکثر خروجی کار می کند، گیج ثابت، سطوح صاف و حداقل ضایعات را ارائه می دهد. همینطور دستگاه اکستروژن ورق پلاستیکی که با یاتاقان‌های فرسوده، بخاری‌های فرسوده، یا تقویم نامناسب کار می‌کند، باعث خون‌ریزی مواد می‌شود، مصرف انرژی را بالا می‌برد و اپراتورها را در معرض خطر قرار می‌دهد. تفاوت بین این دو سناریو شانس نیست - نظم و انضباط تعمیر و نگهداری است.

این راهنما هر حوزه تعمیر و نگهداری حیاتی برای ماشین‌های اکستروژن ورق پلاستیک را پوشش می‌دهد: از پنج دقیقه پیاده‌روی صبحگاهی که یک اتصالات هیدرولیکی نشتی گرفته تا برنامه تحلیل ارتعاش سه ماهه که خرابی گیربکس را هفته‌ها قبل از وقوع آن پیش‌بینی می‌کند. ناظران تعمیر و نگهداری، مهندسان فرآیند و اپراتورهای خط، رویه‌های عملی، فواصل بازرسی، تحمل‌های سایش و مشخصات روغن‌کاری را در سرتاسر پیدا خواهند کرد.

چرا تعمیر و نگهداری برای خطوط اکستروژن ورق مهم است؟

زمان توقف برنامه ریزی نشده در خط اکستروژن ورق بسیار بیشتر از هزینه تعمیر است. یک شکست چهار ساعته روی خطی به عرض 1500 میلی متر که ورق PP با سرعت 400 کیلوگرم در ساعت تولید می کند، تقریباً 1.6 تن خروجی از دست رفته را نشان می دهد. وقتی جریمه های تحویل و توقف خط مشتری در نظر گرفته می شود، هزینه واقعی اغلب از 8000 تا 12000 دلار در هر حادثه فراتر می رود.

فراتر از تولید از دست رفته، تجهیزاتی که به خوبی نگهداری نمی شوند، کیفیت محصول را به گونه ای کاهش می دهند که به سرعت ترکیب می شوند. یک پرواز پیچ فرسوده فشار مذاب ناسازگاری را ایجاد می کند که باعث تغییر گیج در عرض ورق می شود. بخاری های بشکه ای تخریب شده نقاط سردی ایجاد می کنند که ورقه های مه آلود یا رگه ای ایجاد می کنند. رول‌های تقویم ناهمتراز، نوارهای ضخامتی ایجاد می‌کنند که نرخ‌های ضایعات پایین‌دستی را به سمت بالا وادار می‌کنند. هنگامی که این علائم ظاهر می شوند، راهنمای عیب یابی اکستروژن ورق به اپراتورها کمک می کند تا مشخص کنند که آیا علت اصلی در سایش مکانیکی، رانش فرآیند یا مسائل مواد است یا خیر.

بعد ایمنی نیز وجود دارد. یاتاقان های گرم شده بیش از حد می توانند گرد و غبار پلیمری انباشته شده را مشتعل کنند. عایق الکتریکی فرسوده در یک محیط شستشو با رطوبت بالا، خطر برق گرفتگی ایجاد می کند. یک پیچ شکسته تحت فشار 200 بار مذاب می تواند به طور فاجعه آمیزی از کار بیفتد. تعمیر و نگهداری سیستماتیک تنها دفاع قابل اعتماد در برابر این حالت های خرابی است.

پرونده مالی نیز به همان اندازه روشن است. معیارهای صنعت نشان می‌دهند که تسهیلات اجرای برنامه‌های تعمیر و نگهداری پیشگیرانه ساختاریافته، زمان خرابی برنامه‌ریزی نشده را 30 تا 45 درصد کاهش می‌دهند و عمر مفید قطعات اصلی را 20 تا 35 درصد افزایش می‌دهند. بازده یک برنامه نگهداری منظم معمولاً در شش ماه اول اجرا پرداخت می شود.

بررسی ها و روال های تعمیر و نگهداری روزانه

بررسی های روزانه پایه و اساس هر استراتژی موثر تعمیر و نگهداری ماشین اکستروژن ورق را تشکیل می دهد. آنها سریع هستند - بیشتر خطوط به 15 تا 25 دقیقه نیاز دارند - اما در زمانی که تعمیرات ارزان است و تأثیر تولید حداقل است، زود به مشکل برخورد می کنند.

هر جابجایی باید با یک بازرسی ساختاریافته شروع شود چک لیست نگهداری روزانه دنباله بازرسی زیر، نقاط بازرسی حیاتی را برای یک خط اکستروژن ورق تک پیچ معمولی پوشش می دهد.

بازرسی بصری قبل از شروع

قبل از روشن کردن خط، مناطق زیر را به صورت بصری بررسی کنید:

• قیف مواد : بررسی کنید که هیچ جسم خارجی یا آلودگی وجود نداشته باشد. بررسی کنید که شلنگ لودر جاروبرقی به درستی قرار گرفته باشد و صفحه فیلتر تمیز باشد. ریزگردهای آلوده تنها شایع ترین علت عیوب شمع های قالب و ورق است.

• نوارهای بشکه و بخاری : به دنبال تغییر رنگ، اکسید شدن یا گیره های باند شل باشید. یک نوار گرمکن که از موقعیت مناسب خود جابجا شده است، مناطق سرد موضعی را در بشکه ایجاد می کند.

• ناحیه محرک اکسترودر : نشت روغن در اطراف گیربکس، محافظ کوپلینگ و محفظه یاتاقان رانش را بررسی کنید. حتی چکه های جزئی روغن نیز نیاز به بررسی دارند - آنها اغلب نشان دهنده تخریب مهر و موم هستند که سایش یاتاقان را تسریع می کند.

• بخش قالب و آداپتور : اتصالات بخاری را بررسی کنید و به دنبال قطرات یا رشته های پلیمری در اطراف لبه های قالب بگردید که نشان دهنده مشکل آب بندی یا کنترل دما است.

• پشته تقویم : بررسی کنید که هیچ زباله ای بین رول ها گیر نکرده باشد و سطوح رول تمیز و بدون علامت به نظر برسند.

• بخش خنک کننده و حمل و نقل : بررسی کنید که سطح آب حمام خنک کننده صحیح است و همه غلتک های کششی آزادانه می چرخند.

نظارت عملیاتی

هنگامی که خط اجرا می شود، چندین پارامتر نیاز به نظارت مداوم یا دوره ای در طول شیفت دارند:

• فشار مذاب : نوسانات بیش از 5±% از نقطه تنظیم در قالب نشان دهنده سایش پیچ، تغذیه ناسازگار، یا تخریب کنترل دما است.

• آمپر موتور : رانش تدریجی به سمت بالا در آمپر بر روی تغییرات متوالی نشان دهنده افزایش مقاومت مکانیکی است - معمولاً با سایش یا تجمع پلیمر روی پیچ.

• دمای رول : دمای سطح رول کلندری باید در کل عرض رول در 1± درجه سانتیگراد نقطه تنظیم باقی بماند. نقاط داغ نشان دهنده مشکلات جریان داخلی خنک کننده است.

• دریچه دریچه خلاء : در بشکه های دارای تهویه، دریچه را برای دود یا تخلیه مشاهده کنید. تخلیه بیش از حد سیگنال های گاز زدایی ضعیف است که اغلب به دلیل فرسودگی پیچ ها در ناحیه تراکم ایجاد می شود.

• ظاهر ورق : نوارهای گیج، پارگی لبه، موج زدگی سطح یا تشکیل حباب در مواد شفاف، همگی علائمی هستند که مستقیماً به کمبودهای نگهداری خاص نشان داده می شوند.

رویه های شیفت پایان

در پایان هر دوره یا شیفت تولید، این کارها را انجام دهید:

• اگر تغییر درجه در انتظار است، پیچ را با یک ترکیب تصفیه سازگار یا درجه بعدی از مواد تمیز کنید. باقی ماندن پلیمرهای فعال (مانند EVA یا نایلون) در بشکه در طول شب باعث تسریع تخریب می شود.

• هر گونه تجمع پلیمری را از لبه های لبه قالب با استفاده از یک خراش برنجی یا مسی نرم تمیز کنید - هرگز از ابزار فولادی که سطح لب صیقلی را می تراشد.

• تمام ناهنجاری‌های مشاهده شده در طول جابجایی در دفترچه تعمیر و نگهداری، از جمله روند فشار، صداهای غیرمعمول و انحرافات دما را ثبت کنید. این داده ها مستقیماً به برنامه نگهداری پیش بینی شده وارد می شود.

برنامه های تعمیر و نگهداری هفتگی و ماهانه

وظایف تعمیر و نگهداری هفتگی و ماهانه به اجزایی می پردازد که به تدریج تخریب می شوند اما همچنان نیازمند توجه منظم برای جلوگیری از تشدید خرابی های بزرگ هستند. راهنمای جامع ما برای تعمیر و نگهداری هفتگی و ماهانه اکستروژن چک لیست های قابل چاپ و رویه های خاص کار را که برای پیکربندی های مختلف خط طراحی شده اند، فراهم می کند.

وظایف هفتگی

این مراحل را هر هفته انجام دهید، معمولاً در طول یک تغییر برنامه ریزی شده یا تعطیلی آخر هفته:

• نقاط روغن کاری : تمام نقاط یاتاقان تعیین شده روی رول بلبرینگ، واحد حمل و نقل و ایستگاه تریم را چرب کنید. از یک گریس کمپلکس لیتیوم NLGI درجه 2 استفاده کنید که برای دمای عملیاتی تا 180 درجه سانتیگراد در جایی که یاتاقان ها در نزدیکی مناطق گرم شده قرار دارند، درجه بندی شده است. مقدار معمولی گریس 2-3 پمپ در هر یاتاقان است یا تا زمانی که مقدار کمی گریس تمیز در درگاه تخلیه ظاهر شود.

• صافی‌های سیستم خنک‌کننده : صفحه‌های صافی را روی مدار آب خنک‌کننده رول کلندری تمیز یا پس‌رو کنید. صافی نیمه مسدود شده، جریان مایع خنک کننده را به میزان 15 تا 30 درصد کاهش می دهد که مستقیماً بر یکنواختی دمای رول تأثیر می گذارد.

• جعبه مکش و سیستم خلاء : سطح روغن پمپ خلاء را بررسی کنید و شیارهای جعبه مکش را از نظر تجمع پلیمری بررسی کنید. کاهش خلاء در جعبه مکش منجر به حباب های هوا در ورق می شود، به ویژه برای کاربردهای PET و PS شفاف.

• تیغه های چاقو : تیغه های چاقو را بررسی کرده و در صورت لزوم بچرخانید یا تعویض کنید. تیغه های کسل کننده باعث ایجاد لبه های پاره شده می شوند که در پایین دست مشکلات مدیریت وب را ایجاد می کند.

• کشش تسمه محرک : در خطوطی که از پمپ های تسمه محور یا وسایل کمکی استفاده می کنند، کشش و وضعیت تسمه را بررسی کنید. تسمه شل زیر بار می لغزد و خروجی پمپ را کاهش می دهد و ثبات کنترل دما را کاهش می دهد.

وظایف ماهانه

تعمیر و نگهداری ماهانه عمیق‌تر به سیستم‌هایی می‌رود که در یک چرخه طولانی‌تر تخریب می‌شوند:

• تجزیه و تحلیل روغن گیربکس : یک نمونه 100 میلی لیتری از گیربکس اصلی اکسترودر بکشید و تعداد ذرات، رطوبت و ویسکوزیته را بررسی کنید. تعداد ذرات ISO بیش از 18/16/13 یا رطوبت بالای 200 پی پی ام، تعویض روغن و بررسی منبع آلودگی را تضمین می کند.

• بررسی مقاومت باند هیتر : مقاومت هر باند بخاری بشکه ای را با یک مولتی متر دیجیتال اندازه گیری کنید. مقادیر مقاومت با انحراف بیش از 10% از رتبه پلاک نشان دهنده تخریب عنصر داخلی است. مقادیر ثبت شده برای تجزیه و تحلیل روند - بخاری که در طول سه ماه 5 درصد کاهش می یابد، احتمالاً در سه ماهه آینده شکست خواهد خورد.

• تأیید ترموکوپل : قرائت ترموکوپل را با یک ترموکوپل مرجع کالیبره شده که در همان منطقه بشکه قرار دارد مقایسه کنید. انحرافات بیش از 2± درجه سانتیگراد نیاز به تعویض ترموکوپل دارند.

• اندازه‌گیری نوک چرخش تقویم : از سنج‌های حسگر یا تکنیک ضربه‌گیری برای بررسی فاصله یکنواخت نوک در سراسر عرض رول استفاده کنید. تغییرات بیش از 0.02 ± میلی متر نشان دهنده ساییدگی یاتاقان یا ناهماهنگی قاب است که باعث ایجاد نوارهای اندازه گیری در ورق می شود.

• تست عملکرد دستگاه ایمنی : عملکرد زنجیره توقف اضطراری، قفل های ایمنی قالب، حفاظ های نقطه نیپ و حفاظت اضافه بار حرارتی را بررسی کنید. نتایج آزمایش سند برای سوابق انطباق.

تمیز کردن پیچ و بشکه: پاکسازی در مقابل روشهای مکانیکی

مجموعه پیچ و بشکه قلب اکسترودر است و تمیز نگه داشتن آن مستقیماً بر کیفیت محصول و طول عمر قطعات تأثیر می گذارد. درک کردن فناوری اکستروژن ورق پلاستیک در پشت هندسه پیچ، نسبت تراکم و طراحی بخش اختلاط به تیم های تعمیر و نگهداری کمک می کند تا تشخیص دهند که کدام الگوهای سایش طبیعی است و کدام سیگنال مشکلات قریب الوقوع را نشان می دهد. دو رویکرد اصلی برای تمیز نگه داشتن این مجموعه وجود دارد: تمیز کردن و تمیز کردن مکانیکی، که هر کدام برای شرایط مختلف مناسب هستند.

پاکسازی شیمیایی

پاکسازی روش ترجیحی برای تغییرات معمول درجه و تمیز کردن سبک بین دوره های تولید است. این شامل فشار دادن یک ترکیب پاکسازی در داخل بشکه با سرعت پیچ بالا برای تمیز کردن بقایای پلیمر از پروازهای پیچ، بخش اختلاط و کانال‌های جریان قالب است.

پاکسازی موثر نیازمند توجه به چندین پارامتر است:

• مشخصات دما : دمای بشکه را 10 تا 15 درجه سانتیگراد بالاتر از محدوده پردازش معمولی برای مواد در حال پاکسازی و ترکیب پاکسازی تنظیم کنید. دماهای بالاتر ویسکوزیته پلیمر را کاهش می‌دهد و باعث بهبود عملکرد شستشو می‌شود.

• سرعت پیچ : پیچ را با سرعت 60 تا 80 درصد حداکثر دور در دقیقه در طول پاکسازی بچرخانید. افزایش برش کارایی تمیز کردن را بهبود می بخشد.

• حجم پاکسازی : یک دستورالعمل کلی 1.5 تا 2.0 برابر حجم بشکه در ترکیب پاکسازی است. برای یک پیچ 120 میلی متری با نسبت L/D 30:1، این به معنای تقریباً 15 تا 20 کیلوگرم مواد پاک کننده است.

• توجه به منطقه مرده : پس از عبور شارژ اولیه، سرعت پیچ را به 20 تا 30 دور در دقیقه کاهش دهید و اجازه دهید دستگاه به مدت 2 تا 3 دقیقه 'خیسانده' شود. این به ترکیب پاکسازی زمان می‌دهد تا به مناطق مرده در پشت حلقه چک، در شکاف‌های صفحه شکن و در زانویی‌های آداپتور که مواد تمایل به راکد شدن دارند، نفوذ کند.

ترکیبات پاکسازی تجاری برای سناریوهای خاص در دسترس هستند: نمرات ساینده برای از بین بردن رسوبات کربنیزه، گریدهای شیمیایی برای حل کردن پلیمرهای متقاطع، و گریدهای مکانیکی پر شده با الیاف شیشه برای عملیات شستشوی سنگین. درجه مطابق با نوع آلودگی را انتخاب کنید - با استفاده از یک پاکسازی شیمیایی ملایم در برابر ضایعات باقیمانده پی وی سی کربنیزه هم مواد و هم زمان تولید.

تمیز کردن مکانیکی

هنگامی که رسوبات برای پاکسازی بیش از حد سرسخت هستند - معمولاً پس از کارکرد طولانی مدت با مواد حساس به حرارت مانند PVC یا هنگام انتقال به درجه شفاف که هر گونه آلودگی قابل مشاهده است - تمیز کردن بشکه مکانیکی ضروری است.

تمیز کردن مکانیکی مستلزم برداشتن پیچ از بشکه است، که این کار مهمی است که باید در طول پنجره های نگهداری برنامه ریزی شده برنامه ریزی شود:

1. قبل از شروع جداسازی، بشکه را تا دمای زیر 80 درجه سانتیگراد خنک کنید. کار بر روی بشکه داغ خطر سوختگی شدیدی را ایجاد می کند و همچنین جدا کردن رسوبات پلیمری را سخت تر می کند - آنها به جای شکننده شدن، صمغی می شوند.

2. ابتدا قالب و آداپتور را بردارید ، سپس محفظه یاتاقان رانش و کوپلینگ موتور را جدا کنید.

3. پیچ را بیرون بکشید . با استفاده از جرثقیل سقفی یا فیکسچر استخراج پیچ، برای جلوگیری از خم شدن، پیچ را در چندین نقطه در طول آن نگه دارید. یک پیچ خم شده - حتی انحراف 0.05 میلی متر بر متر - باعث ایجاد امتیاز دهی بشکه و جریان مذاب نامنظم می شود.

4. پیچ را با استفاده از خراش های مسی یا برنجی برای رسوبات سنگین و به دنبال آن برس زدن سیم برنجی تمیز کنید. از برس‌های فولادی یا پدهای ساینده که به سطوح پرواز آسیب می‌رسانند و محل‌های هسته‌زایی برای چسبندگی پلیمر ایجاد می‌کنند، خودداری کنید.

5. سوراخ بشکه را با استفاده از یک برس تمیز کننده بشکه به اندازه قطر سوراخ، از انتهای تغذیه به سمت انتهای تخلیه تمیز کنید. سوراخ را از نظر نمره گذاری محیطی بررسی کنید - خراش های طولی سایش طبیعی هستند، اما علائم محیطی نشان دهنده ناهماهنگی یا آسیب جسم خارجی است.

6. خطوط پیچ را از نظر سایش بررسی کنید . با استفاده از میکرومتر کاهش عرض پرواز بیش از 10٪ از بعد اصلی، یا افزایش قطر ریشه بیش از 2٪، نشان می دهد که پیچ باید بازسازی یا جایگزین شود. به تفصیل روش های تمیز کردن و بازرسی پیچ ها نتایج ثابتی را در تیم های تعمیر و نگهداری تضمین می کند.

ارزیابی سایش بوش بشکه

سایش بشکه یکنواخت نیست. بیشترین سایش در ناحیه تراکم رخ می دهد، جایی که فشار پلیمر و سرعت لغزش در اوج خود هستند. قطر داخلی بشکه را در حداقل چهار موقعیت محوری (منطقه تغذیه، شروع فشرده سازی، پایان فشرده سازی، منطقه اندازه گیری) و در سه موقعیت محیطی در هر موقعیت محوری (0 درجه، 90 درجه، 180 درجه) اندازه گیری کنید.

هنگامی که حداکثر قطر سوراخ بیش از 0.5٪ برای بشکه های نیترید شده یا 0.3٪ برای بشکه های دو فلزی از مشخصات اولیه بیشتر است، آستر بشکه را تعویض کنید. اجرای یک بشکه فرسوده با پیچ جدید سایش پیچ را تسریع می کند و هیچ فایده ای ندارد - همیشه با شرایط پیچ و بشکه مطابقت داشته باشید.

نگهداری قالب: مراحل تمیز کردن و بازرسی

قالب مسلماً حساس ترین جزء در خط اکستروژن ورق است. تنظیمات شکاف لب که برحسب میکرون اندازه گیری می شود، مستقیماً به یکنواختی در ورق تمام شده تبدیل می شود. حفظ شرایط قالب مستلزم ترکیبی از تمیز کردن دقیق، بازرسی دقیق و جابجایی کنترل شده است. برای اطلاع از پروتکل‌های تمیز کردن قالب، تکنیک‌های پرداخت، و استراتژی‌های حذف آلودگی، به ما مراجعه کنید. راهنمای تمیز کردن قالب اکستروژن ورق .

پاکسازی معمول لب

در طول تولید معمولی، تجمع پلیمر بر روی سطوح لبه قالب باعث ایجاد نوارهای گیج و نقص سطح می شود. این روش را برای تمیز کردن ایمن و موثر لب دنبال کنید:

1. دمای قالب را 5 تا 10 درجه سانتیگراد افزایش دهید تا پلیمر چسبیده بدون تخریب آن نرم شود.

2. از یک کاردک مسی یا برنجی نرم استفاده کنید تا پلیمر را به آرامی از روی لب جدا کنید. تیغه کاردک را صاف روی سطح لب نگه دارید - هرگز به صورت زاویه ای حفر نکنید، که می تواند لبه لب را خرد کند.

3. سطح لب را با استفاده از یک پد پشم برنج و سپس یک پارچه نخی تمیز براق کنید. برای لب های صیقلی یا کروم شده، فقط از ترکیبات صیقل دهنده غیر ساینده تایید شده استفاده کنید. هرگز از پدهای ساینده Scotch-Brite یا معادل آن بر روی سطح قالب نهایی استفاده نکنید.

4. پس از تمیز کردن، یکنواختی شکاف لب را با استفاده از حسگر در فواصل 50 میلی متری در عرض کامل قالب بررسی کنید. اندازه گیری ها را برای ردیابی روند ثبت کنید.

قالب اصلی تمیز کردن و جداسازی قطعات

هنگامی که تغییرات مواد یا رسوبات تخریب نیاز به تمیز کردن عمیق تری دارند، جداسازی کامل قالب ضروری است. این را در طول خاموشی های برنامه ریزی شده برنامه ریزی کنید و بسته به پیچیدگی قالب و شدت آلودگی، 4 تا 8 ساعت زمان بگذارید.

• قالب را به ترتیب معکوس از مونتاژ جدا کنید و قطعات را به ترتیب برداشتن روی سطوح لایه دار قرار دهید.

• سطوح جریان داخلی را با استفاده از ترکیبی از حلال های شیمیایی (سازگار با مواد قالب - از حلال های کلردار روی قالب های آلومینیومی اجتناب کنید) و خراش دادن مکانیکی با ابزارهای غیر آهنی تمیز کنید.

• سطوح کانال جریان را از نظر حفره، فرسایش یا لایه لایه شدن آبکاری کروم بررسی کنید. حتی گودال‌های کوچک در ناحیه زمین، اختلالات جریان ایجاد می‌کنند که به صورت تغییرات گیج تکراری در ورق ظاهر می‌شود.

• تمام عناصر گرمایشی را از نظر تداوم و مقاومت عایق بررسی کنید (حداقل 20 مگا اهم به زمین). هر بخاری که علائم اتصال کوتاه یا اتصال به زمین را نشان می دهد، تعویض کنید.

• با استفاده از توالی و مقادیر گشتاور پیچ و مهره مشخص شده توسط سازنده، دوباره مونتاژ کنید. کشش ناهموار پیچ بدنه قالب را منحرف می کند و تغییرات شکاف موضعی ایجاد می کند.

تعمیر و نگهداری پیچ و مهره و بخاری

پیچ و مهره هایی که در معرض چرخه حرارتی مکرر قرار می گیرند باعث خستگی می شوند. پیچ ها را از نظر کشیدگی با استفاده از رزوه سنج بررسی کنید - هر پیچ و مهره ای که بیش از 3٪ بیشتر از طول اصلی آن گسترش یابد باید دور انداخته شود. برای اطمینان از نیروی گیره یکنواخت، پیچ ها را در مجموعه های کامل تعویض کنید.

هیترها و ترموکوپل ها باید به عنوان اقلام نیمه مصرفی در نظر گرفته شوند. انباری از بخاری‌ها و ترموکوپل‌های جایگزین با اندازه قالب خاص نگهداری کنید. بخاری دمیده شده در حین تولید باعث ایجاد یک نقطه سرد و عیب ورق می شود و زمان تولید برای هیترهای قالب سفارشی اغلب از 2 تا 3 هفته بیشتر می شود.

تعمیر و نگهداری رول تقویم: مراقبت و تراز کردن سطح

کلندر (یا رول سرد) ضخامت نهایی، سطح و صافی ورق اکسترود شده را تعیین می کند. حفظ وضعیت رول تقویم نیاز به توجه به کیفیت سطح، تراز، وضعیت بلبرینگ و کنترل حرارتی دارد. جزئیات ما راهنمای تعمیر و نگهداری رول تقویم تکنیک های تعمیر سطح، روش های تراز و مشخصات تعویض بلبرینگ را پوشش می دهد.

بازرسی و مراقبت از سطح رول

سطوح رول Calender معمولاً با روکش کروم با سختی 65-70 HRC با سطح پرداخت 0.05-0.1 میکرومتر Ra برای کاربردهای ورق براق یا مات برای محصولات بافت دار ساخته می شوند. محافظت از این سطح بسیار مهم است:

• هرگز از ابزارهای فولادی یا مواد ساینده روی سطوح رول با روکش کروم استفاده نکنید. یک خراش از یک اسکراپر فولادی می تواند یک نقص خط قابل مشاهده در هر متر ورق تولید شده پس از آن ایجاد کند.

• سطوح رول را هر هفته تحت نور جهت دار قوی با زاویه 15 تا 30 درجه نسبت به سطح بررسی کنید. این هندسه روشنایی باعث می شود خراش ها، حفره ها و لکه هایی قابل مشاهده باشد که در نور معمولی از بین می روند.

• آلودگی های سبک سطح را با استفاده از یک پارچه نرم مرطوب شده با ایزوپروپیل الکل از بین ببرید. برای بقایای پلیمری که چسبیده اند، از یک بلوک پاک کن لاستیکی که برای تمیز کردن رول طراحی شده است استفاده کنید - این رسوبات بدون آسیب به لایه کروم بالا می رود.

• وضعیت کروم را در انتهای رول در نزدیکی مهر و موم یاتاقان ها کنترل کنید، جایی که نشت مایع خنک کننده می تواند باعث ایجاد تاول و لایه لایه شدن کروم شود. کروم تاول زده نیاز به آبکاری مجدد فوری دارد. کار با کروم آسیب دیده خوردگی یاتاقان را تسریع می کند و سیستم خنک کننده را آلوده می کند.

رول تراز و تأیید صحت

تراز مناسب رول توزیع فشار یکنواخت را در عرض ورق تضمین می کند. ناهماهنگی باعث می شود گیج دیفرانسیل، پیچش لبه، و سایش شتاب یاتاقان در یک طرف رول.

• موازی بودن را بررسی کنید . ماهانه با استفاده از نشانگر شماره گیری نصب شده روی پایه مغناطیسی در حالی که رول را به آهستگی می‌چرخانید، نشانگر را در دو انتها روی رول بپیچید. انحراف موازی نباید از 0.02 میلی متر در طول تمام رول تجاوز کند.

• قالب گیری نیپ را هر سه ماه اندازه گیری کنید . با استفاده از کاغذ قالب گیری یا نوارهای سربی که در فواصل 100 میلی متری در عرض رول قرار می گیرند، برداشت های یکنواخت بارگذاری را تأیید می کند. برداشت های باریک یا غایب در موقعیت های خاص نشان دهنده عدم تطابق تاج یا انحراف قاب است.

• تاج رول را سالانه تأیید کنید. رول‌های روکش حرارتی یا رول‌های تاج‌دار مکانیکی می‌توانند به مرور زمان به دلیل نشست یاتاقان یا اعوجاج قاب، مشخصات خود را از دست بدهند. اگر قالب‌های نیپ، الگوی سنگین مرکزی یا لبه‌ای را نشان می‌دهند که با تنظیم نمی‌توان آن را اصلاح کرد، رول رول باید دوباره اندازه‌گیری شود و احتمالاً دوباره آسیاب شود.

بلبرینگ و سیستم خنک کننده تقویم

رول بلبرینگ Calender تحت بارهای شعاعی سنگین با سرعت های نسبتا کم کار می کند. از SKF FAG یا رولربرینگ های شعاعی معادل آن با حداقل نسبت C/P 8 استفاده کنید. دمای یاتاقان را در حین کار بررسی کنید - دمای بیش از 70 درجه سانتی گراد بالاتر از محیط نشان دهنده مشکلات روانکاری یا سایش یاتاقان است.

گذرگاه‌های خنک‌کننده داخلی رول‌های کلندری، به‌ویژه در مناطقی که آب سخت دارند، مستعد تشکیل رسوب هستند. رسوبات رسوبی به نازکی 0.5 میلی متر روی دیواره های گذرگاه داخلی، راندمان انتقال حرارت را 15 تا 20 درصد کاهش می دهد. مدار خنک کننده رول را سالانه با یک ماده رسوب زدایی سازگار با مواد رول (معمولاً فرمولاسیون اسید فسفریک یا سیتریک مهار شده) بشویید.

تعمیر و نگهداری سیستم گیربکس و درایو

گیربکس اکسترودر اصلی، گشتاور موتور را تحت بارهای شدید به چرخش پیچ تبدیل می کند. یک گیربکس اکسترودر معمولی 120 میلی متری 150 تا 250 کیلووات را به طور مداوم از طریق نسبت های کاهشی 15:1 تا 35:1 منتقل می کند. روانکاری، نظارت بر ارتعاش و وضعیت آب بندی سه رکن قابل اعتماد بودن گیربکس هستند.

مدیریت روغن کاری

اکثر گیربکس های اکسترودر از روغن دنده ISO VG 220 یا VG 320 EP استفاده می کنند. دنبال کنید راهنمای تعمیر و نگهداری گیربکس برای مشخصات دقیق، اما پارامترهای کلیدی عبارتند از:

• سطح روغن : هر هفته از طریق شیشه چشم چک کنید. سطح باید در نقطه وسط شیشه در دمای عملیاتی باشد. سطح پایین روغن باعث روانکاری متناوب مش های دنده بالایی می شود. پر شدن بیش از حد باعث به هم خوردن، گرم شدن بیش از حد، و فوران آب بند می شود.

• دمای روغن : دمای معمولی کارکرد 60 تا 80 درجه سانتی گراد است. دمای بالای 90 درجه سانتی گراد اکسیداسیون روغن را تسریع می کند. روی خط برگشت روغن یک هشدار دما تنظیم شده روی 85 درجه سانتیگراد نصب کنید.

• فاصله زمانی تعویض روغن : برای روغن‌های دنده معدنی، هر 4000 تا 6000 ساعت کارکرد یا هر سال، هر کدام زودتر اتفاق بیفتد، تعویض کنید. روغن‌های مصنوعی مبتنی بر PAO می‌توانند این فاصله را تا 8000 تا 12000 ساعت افزایش دهند، اما قیمت هر لیتر 3 تا 4 برابر بیشتر است.

• فیلتراسیون : یک فیلتر روغن با جریان کامل با 25 میکرون مطلق نگهداری کنید. در هر تعویض روغن یا زمانی که فشار دیفرانسیل از 1.5 بار بیشتر شد، عنصر فیلتر را تعویض کنید. برای محیط های با آلودگی بالا، اضافه کردن یک سیستم فیلتراسیون حلقه کلیه آفلاین با یک فیلتر ریز 3 میکرون را در نظر بگیرید.

مانیتورینگ ارتعاش

آنالیز ارتعاش موثرترین ابزار هشدار اولیه برای مشکلات گیربکس است. هنگامی که گیربکس جدید یا تازه بازسازی شده است، طیف ارتعاش پایه را تعیین کنید، سپس داده های روند را ماهیانه جمع آوری کنید:

• پاکت شتاب : 0.5-10 gE در محدوده فرکانس 500-10000 هرتز، عیوب یاتاقان را در مراحل اولیه خود تشخیص می دهد - پوسته شدن در نژاد داخلی، نژاد بیرونی، یا عناصر غلتشی.

• طیف سرعت : 0.5 تا 20 میلی‌متر بر ثانیه در محدوده 10 تا 1000 هرتز مشکلات توری چرخ دنده را تشخیص می‌دهد - سایش دندان، حفره‌ها و ترک‌ها الگوهای باند جانبی مشخصی را در اطراف فرکانس مش چرخ دنده ایجاد می‌کنند.

• جابجایی : 0-100 میکرومتر پیک به پیک در محدوده 0-50 هرتز، عدم تعادل و ناهماهنگی عناصر در حال چرخش را تشخیص می دهد.

یک آستانه عملی برای عمل: اگر سرعت کلی ارتعاش از 7.1 میلی‌متر بر ثانیه RMS (آستانه ISO 10816 کلاس II برای گیربکس‌های صنعتی متوسط) فراتر رفت، یک بازرسی دقیق را ظرف دو هفته برنامه‌ریزی کنید. اگر ارتعاش بیش از 11.2 میلی‌متر بر ثانیه RMS باشد، برنامه‌ریزی برای برداشتن و بازسازی گیربکس در خاموش شدن برنامه‌ریزی‌شده بعدی داشته باشید.

کوپلینگ و تعمیر و نگهداری موتور

کوپلینگ موتور به گیربکس، گشتاور کامل را منتقل می‌کند در حالی که جابجایی‌های تراز کوچکی را که به ناچار بین شفت موتور و شفت ورودی گیربکس ایجاد می‌شود، تطبیق می‌دهد. کوپلینگ های المان انعطاف پذیر (انواع شبکه ای، دیسکی یا الاستومری) را هر سه ماه یکبار بررسی کنید:

• ترک خوردگی، سایش یا فشرده سازی در عناصر الاستومری را بررسی کنید.

• تراز کوپلینگ را با نشانگر شماره گیری یا سیستم تراز لیزری اندازه گیری کنید. مقادیر هدف کمتر از 0.05 میلی متر افست و کمتر از 0.05 میلی متر / 100 میلی متر زاویه است.

• گشتاور پیچ و مهره نصب موتور را بررسی کنید و پایه های موتور را برای شواهدی از خوردگی خراش بررسی کنید، که نشان دهنده حرکت تحت ارتعاش است.

عناصر گرمایش و کالیبراسیون سنسور دما

دقت کنترل دما به طور مستقیم بر ویسکوزیته مذاب، پایداری خروجی و کیفیت ورق تأثیر می گذارد. یک ناحیه بخاری که کار نمی کند می تواند تغییرات سنج ایجاد کند که تا زمانی که بخاری تعویض نشود ادامه می یابد.

انواع باند بخاری و حالت های خرابی

خطوط اکستروژن ورق معمولاً از یکی از سه نوع بخاری استفاده می کنند:

• بخاری های باند سرامیکی : رایج ترین در بشکه. توزیع گرما خوب و چگالی وات متوسط ​​(2.5-4.0 W/cm²) را ارائه دهید. حالت شکست معمولاً شکستن عنصر داخلی پس از 8000 تا 15000 ساعت کارکرد است.

• بخاری های باند میکا : هزینه کمتر اما چگالی وات کمتر (2.0-3.0 W/cm²). عمر کوتاه تر - معمولاً 5000 تا 10000 ساعت. نسبت به رطوبت و آسیب مکانیکی حساس تر است.

• بخاری های آلومینیومی ریخته گری : در قالب ها و مقاطع مسطح که در آن توزیع یکنواخت گرما حیاتی است استفاده می شود. بسیار بادوام (15000-25000 ساعت) اما گران است و دیر گرم می شود.

صرف نظر از نوع، خرابی بخاری پیشرونده است. تخریب عنصر باعث افزایش تدریجی مقاومت می شود که باعث کاهش توان خروجی می شود. بخاری که 80 درصد توان نامی را ارائه می‌کند، باعث می‌شود کنترل‌کننده PID به طور مداوم 100 درصد چرخه کار را فراخوانی کند، در حالی که منطقه 5 تا 10 درجه سانتی‌گراد زیر نقطه تنظیم کار می‌کند، مشکل را پنهان می‌کند. به همین دلیل است که تأیید مقاومت بخش مهمی از نگهداری ماهانه است.

کالیبراسیون ترموکوپل

ترموکوپل های نوع J (آهن-کنستانتان) و نوع K (کرومل-آلومل) در تجهیزات اکستروژن استاندارد هستند. رانش کالیبراسیون اجتناب ناپذیر است و معمولاً بسته به دمای عملیاتی و شرایط نوردهی بین 0.5-2.0 درجه سانتیگراد در سال متغیر است.

یک برنامه کالیبراسیون ایجاد کنید که شامل:

• ماهانه تأیید میدانی : قرائت ترموکوپل را با یک مرجع کالیبره شده در یک درگاه منطقه بشکه مجاور مقایسه کنید. اگر انحراف از ± 2 درجه سانتیگراد بیشتر شد، ترموکوپل را تعویض کنید.

• کالیبراسیون آزمایشگاهی سالانه: نمونه ای از ترموکوپل ها را از هر منطقه بشکه بردارید و با استاندارد قابل ردیابی NIST در حمام کالیبراسیون مقایسه کنید. این داده ها را برای محاسبه نرخ رانش تجمعی و بهینه سازی فواصل جایگزینی فراهم می کند.

• کیفیت نصب ترموکوپل : اطمینان حاصل کنید که محل اتصال حسگر ترموکوپل در تماس محکم با دیواره بشکه است. ترموکوپلی که در یک شکاف هوا در داخل ترموول نشسته است، دمای هوا را می خواند، نه دمای بشکه، خطاهای 10 تا 30 درجه سانتی گراد را نشان می دهد.

تنظیم کنترلر PID و تعادل منطقه

شرایط گرم کن و ترموکوپل باید با کنترلرهای PID به درستی تنظیم شود. کنترل‌کننده‌ای که تنظیم ضعیفی ندارد، از نقطه تنظیم فراتر می‌رود، در تغییرات بار کمتر می‌شود و شکار می‌کند - همه اینها ناپایداری دمای مذاب را ایجاد می‌کنند.

• به طور خودکار تنظیم کنید . هر زون را حداقل هر سه ماه یکبار یا هر زمان که المنت های بخاری یا ترموکوپل تعویض می شوند، تنظیم خودکار ثابت های متناسب، انتگرال و مشتق بهینه را برای جرم و شرایط حرارتی فعلی ایجاد می کند.

• تعادل دمای منطقه به منطقه در سراسر بشکه را بررسی کنید. مناطق مجاور نباید بیش از 5 درجه سانتیگراد متفاوت باشند، مگر اینکه دستور پخت به طور خاص به آن نیاز داشته باشد. اختلاف دمای بین منطقه ای بزرگ باعث ایجاد تنش های داخلی بشکه می شود که خستگی در بشکه های بلند را تسریع می کند.

تعمیر و نگهداری سیستم خنک کننده: تصفیه آب و پیشگیری از مقیاس

سیستم خنک کننده در یک خط اکستروژن ورق شامل مدارهای خنک کننده داخلی رول کلندری، حمام خنک کننده یا محفظه اسپری، و پمپ های مرتبط، مبدل های حرارتی و لوله کشی است. مدیریت کیفیت آب تنها مهمترین عامل در قابلیت اطمینان سیستم خنک کننده است.

برنامه تصفیه آب

آب خنک کننده تصفیه نشده منجر به سه مشکل می شود: رسوب رسوب، خوردگی و رشد بیولوژیکی. هر سه راندمان انتقال حرارت را کاهش می دهند و به مرور زمان باعث آسیب به تجهیزات می شوند.

اجرای یک برنامه تصفیه آب که کنترل می کند:

• سختی (کلسیم و منیزیم) : سختی کل را زیر 150 ppm به عنوان CaCO3 حفظ کنید. برای سیستم هایی که از آب لوله کشی یا آب چاه استفاده می کنند، این معمولاً به یک نرم کننده آب در بالادست سیستم خنک کننده نیاز دارد.

• رسانایی : کل جامدات محلول باید کمتر از 1500 میکروزیمنس بر سانتی متر باقی بماند. رسانایی را با یک سنسور درون خطی نظارت کنید و یک ماشه انفجار را در حد طراحی سیستم تنظیم کنید.

• pH : محدوده pH 7.5-8.5 را برای سیستم های فولادی ملایم و آلیاژ مس در نظر بگیرید. pH پایین باعث افزایش نرخ خوردگی می شود. PH بالاتر باعث تشکیل رسوب می شود.

• Biocide : برای جلوگیری از رسوب بیولوژیکی، یک بیوسید غیر اکسید کننده در دوز توصیه شده توسط سازنده به صورت هفتگی اضافه کنید. تناوب بین دو شیمی بیوسید از ایجاد کلنی ارگانیسم های مقاوم جلوگیری می کند.

• بازدارنده خوردگی : یک آمین تشکیل دهنده فیلم یا بازدارنده خوردگی مبتنی بر فسفات را در غلظت مشخص شده توسط تامین کننده تصفیه آب نگهداری کنید. نرخ خوردگی کمتر از 2 میل در سال (0.05 میلی متر در سال) روی سطوح فولادی ملایم را هدف قرار دهید.

پیشگیری و حذف مقیاس

رسوبات رسوبات در پاساژهای خنک کننده رول کلندری به ویژه مشکل ساز هستند زیرا معابر داخلی برای تمیز کردن مکانیکی غیر قابل دسترس هستند. پیشگیری بسیار موثرتر از اصلاح است:

• فیلتراسیون جریان جانبی : یک فیلتر جریان جانبی 5 میکرونی را روی حلقه خنک کننده نصب کنید تا جامدات معلق را قبل از رسوب روی سطوح انتقال حرارت جذب کند. سرعت جریان باید 5-10٪ از کل حجم سیستم در ساعت باشد.

• فواصل رسوب زدایی : بسته به سختی آب و شرایط سیستم، مدار خنک کننده رول کلندر را با اسید مهار شده هر 6 تا 12 ماه شستشو دهید. مشخصات غلظت و زمان تماس سازنده اسید را دقیقاً دنبال کنید - غلظت اسید زیاد یا زمان قرار گرفتن در معرض به اجزای داخلی رول آسیب می رساند.

• راستی‌آزمایی سرعت جریان : میزان جریان مایع خنک‌کننده را در هر رول تقویم به‌صورت دوره‌ای اندازه‌گیری کنید. کاهش جریان 10٪ یا بیشتر از خط پایه نشان دهنده انسداد جزئی از رسوب یا تجمع زباله است.

تعمیر و نگهداری اتاقک حمام خنک کننده و اسپری

برای ورق خنک شده با حلقه هوا (معمولی برای گیج نازک PP و PE)، سطوح لبه حلقه هوا را تمیز و عاری از آلودگی پلیمری نگه دارید. با استفاده از بادسنج و آرایه ترموکوپل، حجم هوا و یکنواختی دما در سراسر حلقه را هر سه ماه بررسی کنید.

برای ورق خنک شده با حمام آب (معمولاً برای کاربردهای HIPS، ABS و گیج ضخیم)، سطح آب حمام، دما (معمولاً 15 تا 30 درجه سانتیگراد بسته به مواد) و تمیزی را حفظ کنید. آب حمام را هر ماه تعویض کنید و داخل مخزن را تمیز کنید تا از تجمع بیوفیلم جلوگیری کنید.

بررسی سیستم الکتریکی و دستگاه ایمنی

سیستم الکتریکی در یک خط اکستروژن ورق مدرن شامل درایوهای موتور (VFD یا DC)، کنترل‌های PLC، کنترل‌کننده‌های دما، قفل‌های ایمنی و دسته‌های سیم‌کشی گسترده است که در یک محیط گرم، مرطوب و مستعد لرزش کار می‌کنند.

تعمیر و نگهداری اتصالات الکتریکی

اتصالات برق شل یکی از دلایل اصلی خاموشی های برنامه ریزی نشده و در بدترین موارد آتش سوزی برق است. چرخه حرارتی باعث انبساط و انقباض هادی می شود که به تدریج پیچ های ترمینال را باز می کند:

• اسکن ترموگرافی انجام دهید . با استفاده از دوربین مادون قرمز هر سه ماه یکبار تمام اتصالات برق در مراکز کنترل موتور، سوئیچ‌های قطع، جعبه‌های ترمینال بخاری و کابینت‌های PLC را هدف قرار دهید. هر اتصالی که بیش از 15 درجه سانتیگراد بالاتر از دمای محیط یا بیش از 10 درجه سانتیگراد بالاتر از اتصالات مشابه تحت بار یکسان باشد باید سفت شده و مجدداً بررسی شود.

• اتصالات برق اصلی را سالانه سفت کنید: بلوک های ترمینال موتور، شاخه های قطع کننده اصلی، شیرهای ترانسفورماتور و بلوک های توزیع برق بخاری. از آچار گشتاور کالیبره شده استفاده کنید و مشخصات گشتاور سازنده را رعایت کنید. سفت شدن بیش از حد هادی های مسی را تغییر شکل می دهد. کم سفت شدن اجازه می دهد تا میکرو قوس و اکسیداسیون.

تعمیر و نگهداری درایو فرکانس متغیر

VFD ها قوی هستند اما نیازی به تعمیر و نگهداری ندارند. تجمع گرد و غبار در هیت سینک، تخریب خازن، و خرابی فن رایج ترین حالت های خرابی VFD هستند:

• هیت سینک ها را هر سه ماه یکبار با استفاده از هوای فشرده یا جاروبرقی که مخصوص وسایل الکترونیکی درجه بندی شده است، تمیز کنید. گرد و غبار را به داخل درایو دمید - جریان هوا را از داخل به بیرون هدایت کنید.

• سلامت خازن باس DC را بررسی کنید . سالانه ESR خازن (مقاومت سری معادل) یا ظرفیت خازن را اندازه گیری کنید و با مقدار پلاک نام مقایسه کنید. از دست دادن ظرفیت بیش از 20٪، تعویض بانک خازن را تضمین می کند.

• فن های خنک کننده را بازرسی کنید . در هر خاموشی فن را با دست بچرخانید - هر گونه زبری یا کشش نشان دهنده خرابی یاتاقان است. بدون در نظر گرفتن شرایط ظاهری، فن ها را به طور فعال در یک چرخه 3 تا 4 ساله تعویض کنید.

تأیید سیستم ایمنی

دستگاه های ایمنی اپراتورها را در برابر خطرات اصلی خط محافظت می کند: نقاط نیش، سطوح داغ، برق فشار قوی و ماشین آلات متحرک. حداقل ماهانه موارد زیر را تأیید کنید:

• زنجیره توقف اضطراری : هر دکمه E-stop را فشار دهید و بررسی کنید که تمام تجهیزات آسیب‌دیده در مدت زمان مشخص متوقف شوند (معمولاً کمتر از 1 ثانیه برای توقف‌های مربوط به نقطه نیش). دنباله تنظیم مجدد E-stop را آزمایش کنید تا مطمئن شوید که نیاز به اقدام عمدی دارد.

• قفل های محافظ : هر درب محافظ را باز کنید و تأیید کنید که تجهیزات مربوطه متوقف می شود یا نمی تواند روشن شود. اینترلاک های دور زدن یک نقض جدی ایمنی هستند - بررسی و فورا تصحیح کنید.

• سیستم ایمنی قالب : مکانیسم چرخش قالب یا شکست را آزمایش کنید. یک قالب که نمی تواند به سرعت در یک رویداد فشار بیش از حد باز شود، یک خطر شدید ایجاد می کند.

• حفاظت حرارتی : بررسی کنید که آلارم های دمای بیش از حد در آستانه تنظیم شده فعال شوند و پاسخ مرتبط (زنگ هشدار، خاموش شدن خودکار یا قطع بخاری) به درستی عمل کند.

تمام تست های دستگاه ایمنی را با تاریخ، نتیجه آزمایش و شناسایی تکنسین مستند کنید. نهادهای نظارتی و حسابرسان بیمه این مستندات را در بازرسی تاسیسات الزامی می کنند.

نگهداری پیشگیرانه در مقابل واکنش واکنشی: مقایسه هزینه

تمایز بین تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و واکنشی صرفاً فلسفی نیست - پیامدهای مالی مستقیم و قابل سنجش برای هر عملیات اکستروژن ورق دارد.

هزینه واقعی تعمیر و نگهداری واکنشی

تعمیر و نگهداری واکنشی - تعمیر تجهیزات پس از خرابی - در کوتاه مدت ارزان تر به نظر می رسد زیرا تا زمانی که خرابی رخ ندهد هیچ کار یا قطعات تعمیر و نگهداری صرف نمی شود. با این حال، هزینه های پنهان قابل توجه است:

• حق بیمه تعمیرات اضطراری : تماس های خدمات پس از ساعت کاری، حمل و نقل سریع قطعات و کار اضافه معمولاً 50 تا 150 درصد به هزینه تعمیر پایه اضافه می کند.

• آسیب جانبی : بلبرینگ خراب که به موقع تعویض نشود می تواند محفظه جعبه دنده، پیچ یا رول کلندری را از بین ببرد. هزینه خسارت جانبی اغلب 5 تا 10 برابر از هزینه تعمیر اولیه بیشتر است.

• تلفات تولید : همانطور که قبلاً ذکر شد، توقف برنامه ریزی نشده در خط اکستروژن ورق هزاران دلار در ساعت هزینه دارد. خرابی گیربکس که به 3 تا 5 روز برای بازسازی نیاز دارد، از جمله تامین قطعات و تراز کردن، ممکن است 50،000 تا 100،000 دلار هزینه تولید از دست رفته داشته باشد.

• تنزل کیفیت : تجهیزاتی که در حالت تخریب کار می‌کنند، محصولی خارج از مشخصات تولید می‌کنند که ممکن است تا زمانی که به دست مشتری نرسد، شناسایی نشود، و باعث بازگشت کالا، ادعای گارانتی و آسیب به شهرت شود.

الف مقایسه نگهداری پیشگیرانه در مقابل تعمیرات واکنشی نشان می دهد که تأسیساتی که صرفاً به صورت واکنشی عمل می کنند، 3 تا 4 برابر بیشتر برای تعمیر و نگهداری در طول یک چرخه عمر تجهیزات پنج ساله در مقایسه با تجهیزات دارای برنامه های پیشگیرانه ساختاریافته هزینه می کنند.

ایجاد یک برنامه نگهداری پیشگیرانه

یک برنامه موثر PM برای خط اکستروژن ورق به موارد زیر نیاز دارد:

1. فواصل تعمیر و نگهداری خاص جزء : بر اساس توصیه های سازنده، تنظیم شده برای شرایط عملیاتی واقعی (ساینده بودن مواد، دمای عملیاتی، محیط محیط و ساعات کار).

2. مستندات وظیفه : هر کار تعمیر و نگهداری باید دارای یک روش مکتوب باشد که ابزارهای مورد نیاز، اقدامات احتیاطی ایمنی، معیارهای پذیرش و زمان تخمینی را مشخص کند.

3. سیستم ردیابی : یک CMMS (سیستم مدیریت تعمیر و نگهداری کامپیوتری) یا حداقل یک صفحه گسترده ساختاریافته که تعمیرات تکمیل شده، وظایف آتی، مصرف قطعات و روند وضعیت تجهیزات را ردیابی می کند.

4. پرسنل ماهر : تکنسین های تعمیر و نگهداری آموزش دیده در هر دو رشته مکانیک و الکتریکی مخصوص تجهیزات اکستروژن. آموزش متقابل تضمین می کند که یک تکنسین می تواند یک روش کامل PM را به جای نیاز به چندین متخصص انجام دهد.

معیارهای بودجه تعمیر و نگهداری

برای عملیات اکستروژن ورق، تخصیص بودجه تعمیر و نگهداری معقول عبارت است از:

• تعمیر و نگهداری پیشگیرانه : 60 تا 70 درصد کل بودجه نگهداری (کار، قطعات و مواد مصرفی)

• فن آوری های تعمیر و نگهداری پیش بینی : 10-15٪ (تحلیل ارتعاش، ترموگرافی، تجزیه و تحلیل روغن)

• تعمیرات واکنشی/برنامه ریزی نشده : 15-25٪

• تعمیرات اساسی و جایگزینی سرمایه : 5-10٪ (استهلاک سالانه)

تأسیساتی که در آنها هزینه های واکنشی بیش از 35 درصد از کل بودجه نگهداری است، تقریباً همیشه با پوشش پیشگیرانه ناکافی کار می کنند. کاهش مخارج واکنشی به میزان 10 درصد معمولاً باعث کاهش 15 تا 20 درصدی در کل هزینه تعمیر و نگهداری از طریق اجتناب از حق بیمه های اضطراری و آسیب های جانبی می شود.

مدیریت موجودی قطعات یدکی

حفظ موجودی قطعات یدکی مناسب یک اقدام متعادل کننده است. قطعات بسیار کم به معنای طولانی شدن زمان توقف در زمان انتظار برای تحویل است. بسیاری از قطعات سرمایه در گردش را بهم می زند و خطر منسوخ شدن را به همراه دارد.

استراتژی موجودی مبتنی بر بحران

قطعات یدکی را بر اساس نتیجه در دسترس نبودن آنها در صورت نیاز به سه طبقه طبقه بندی کنید:

• قطعات یدکی بحرانی (سطح 1): قطعاتی که در دسترس نبودن آنها خط را برای بیش از 24 ساعت خاموش می کند و نمی توان آنها را به صورت محلی تهیه کرد. به عنوان مثال می توان به گیربکس اصلی، پیچ اکسترودر، لاینر بشکه، رول تقویم، موتور محرک اصلی و CPU PLC اشاره کرد. بدون در نظر گرفتن زمان تحویل، یک واحد از هر کدام را ذخیره کنید.

• قطعات یدکی مهم (سطح 2): قطعاتی که باعث خرابی طولانی‌تر می‌شوند، اما زمان تحویل متوسطی دارند (1 تا 4 هفته). به عنوان مثال می توان به باندهای گرمکن، ترموکوپل ها، یاتاقان های گیربکس، رول بلبرینگ ها، ماژول های VFD و مهر و موم پمپ اشاره کرد. سهام بر اساس نرخ مصرف و زمان سرب - حفظ بافر عرضه 4 تا 8 هفته.

• قطعات یدکی استاندارد (سطح 3): اقلامی با زمان تحویل کوتاه یا چندین تامین کننده. به عنوان مثال می توان به تسمه، فیلتر، فیوز، شیر برقی و اتصال دهنده های استاندارد اشاره کرد. بر اساس مصرف تاریخی، عرضه 2 تا 4 هفته ای را حفظ کنید.

ساختارمند سیستم مدیریت قطعات یدکی به بهینه سازی سطح موجودی و کاهش خطرات موجودی و هزینه های حمل کمک می کند.

چرخش موجودی و جلوگیری از فرسودگی

• اولین ورودی، اولین خروجی (FIFO) : ابتدا از قدیمی ترین سهام استفاده کنید تا از تخریب مرتبط با سن جلوگیری کنید. مهر و موم های لاستیکی در انبار تخریب می شوند - یک O-ring 5 ساله که خاصیت ارتجاعی خود را از دست داده است به همان اندازه بی فایده است که هیچ O-ring وجود ندارد.

• حسابرسی موجودی سالیانه : تمام قطعات یدکی را به صورت فیزیکی بشمارید و با رکورد موجودی مقایسه کنید. مغایرت ها را آشتی دهید و سطوح موجودی را با توجه به داده های مصرف به روز و زمان تحویل بررسی کنید.

• بررسی فرسودگی : هنگامی که تجهیزات اصلاح یا جایگزین می شوند، موجودی قطعات یدکی را برای مواردی که دیگر مورد نیاز نیستند بررسی کنید. برای بازیابی سرمایه و فضای ذخیره سازی آزاد، قطعات منسوخ را دور ریخته یا برگردانید.

مدیریت زمان فروشنده و رهبری

روابط خود را با حداقل دو تامین کننده واجد شرایط برای هر دسته قطعات یدکی حیاتی حفظ کنید. زمانی که تامین کننده تنها با تاخیر در تولید، انباشته شدن انبارها یا عدم تداوم کسب و کار مواجه می شود، وابستگی به یک منبع خطر غیرقابل قبولی ایجاد می کند.

برای اجزای ماشینکاری سفارشی (پیچ ها، بشکه ها، قالب های تخصصی)، نقشه های ابعادی فعلی و مشخصات مواد را حفظ کنید. آماده بودن این مستندات، زمان سفارشات اضطراری را در مقایسه با مهندسی معکوس از یک نمونه فرسوده، 40 تا 60 درصد کاهش می‌دهد.

روشهای تعمیر و نگهداری فصلی و خاموش کردن طولانی مدت

تغییرات فصلی و خاموشی های برنامه ریزی شده (تعطیلات، هفته های تعمیر و نگهداری سالانه، یا توقف های تولید مبتنی بر بازار) به روش های خاصی برای محافظت از تجهیزات در طول دوره های بیکاری نیاز دارند.

زمستان گذرانی و آماده سازی هوای سرد

در تأسیساتی که دمای محیط به زیر 5 درجه سانتیگراد می رسد، اقدامات احتیاطی زیر را رعایت کنید:

• تمام سیستم های آب خنک کننده را قبل از دوره های سرد طولانی تخلیه کنید تا از آسیب یخ زدگی جلوگیری شود. هوای فشرده را از طریق گذرگاه های خنک کننده رول کلندری دمیده تا آب باقیمانده خارج شود.

• سیستم های هیدرولیک را با بررسی ویسکوزیته روغن هیدرولیک در حداقل دمای مورد انتظار محافظت کنید. اگر ویسکوزیته از حداکثر مشخصات سازنده پمپ فراتر رفت، یک بخاری روغن هیدرولیک نصب کنید یا برای عملیات زمستانی به درجه ای با ویسکوزیته پایین تر بروید.

• خطوط آب را عایق بندی کنید و ردیابی کنید . در مناطق گرم نشده یک لوله یخ زده نه تنها هنگام از سرگیری تولید، خنک کننده را قطع می کند، بلکه می تواند ترکیده و باعث آسیب آب به تجهیزات الکتریکی شود.

• بشکه را به تدریج قبل از راه اندازی در شرایط سرد از قبل گرم کنید. گرمایش سریع بشکه سرد، گرادیان های حرارتی ایجاد می کند که به نوارهای بخاری بشکه فشار وارد می کند و می تواند عایق های سرامیکی را ترک کند. حداقل 60 تا 90 دقیقه زمان بگذارید تا یک بشکه سرد را با استفاده از یک سطح شیب دار درجه حرارت به دمای کار برسانید (در هر مرحله 30 تا 40 درجه سانتیگراد افزایش دهید، در هر مرحله 15 دقیقه نگه دارید).

رویه های تعطیلی طولانی

برای خاموش شدن بیش از یک هفته، اقدامات حفاظتی اضافی لازم است:

• تمام سطوح آهنی (پیچ پرواز، سوراخ بشکه، سطوح رول) را با یک ترکیب ضد خوردگی سنگین بپوشانید. زنگ زدگی روی سطح پروازی پیچی که با ماشینکاری دقیق انجام شده است صرفاً آرایشی نیست - زبری سطح را ایجاد می کند که چسبندگی پلیمر را افزایش می دهد و تمیز کردن بعدی را بسیار دشوارتر می کند.

• برق اصلی را به خط در سطح قطع کننده قطع کنید، اما در صورت نیاز به نظارت محیطی (گرمکن های فضا، رطوبت گیر) برق کنترل را حفظ کنید.

• رول‌های تقویم را هر دو هفته یک‌بار به صورت دستی 90 درجه بچرخانید . برای جلوگیری از تغییر شکل بار استاتیکی سطح رول و یاتاقان‌ها، این به ویژه برای رول های با قطر بزرگ مهم است.

• قالب را بپوشانید و گلو را با ورقه های پلاستیکی یا روکش های اختصاصی بپوشانید تا از ورود رطوبت و آلودگی ناشی از گرد و غبار ساختمانی یا زباله های بالای سر جلوگیری کنید.

راه اندازی پس از خاموش شدن طولانی مدت

راه اندازی مجدد یک خط پس از یک خاموشی طولانی مدت نیاز به مراقبت بیشتری دارد:

1. اطمینان حاصل کنید که تمام پوشش های محافظ از سطوح رول و پیچ برداشته شده اند.

2. قبل از برق انداختن یک تست کامل عایق الکتریکی (تست مگر) روی تمام سیم پیچ های موتور و مدارهای بخاری انجام دهید. مقاومت عایق باید از 1 مگا اهم در هر کیلوولت ولتاژ کاری تجاوز کند.

3. پیچ اکسترودر را با سرعت پایین (10 تا 15 دور در دقیقه) در حالی که قالب برداشته شده یا در موقعیت باز قرار دارد، برای 15 تا 20 دقیقه اول کار کنید. این تأیید می کند که پیچ آزادانه می چرخد ​​و اجازه می دهد تا هر ترکیب بازدارنده خوردگی باقیمانده از آن خارج شود.

4. با استفاده از روش رمپ پلکانی که در بالا توضیح داده شد، دمای بشکه را به نقطه تنظیم عملیاتی برسانید.

5. پس از رسیدن به دمای عملیاتی، قبل از معرفی رزین تولیدی، مواد پاکسازی را از داخل بشکه عبور دهید.

تعمیر و نگهداری پیش بینی: ارتعاش و تجزیه و تحلیل حرارتی

نگهداری پیش بینی شده (PdM) از داده های وضعیت تجهیزات برای پیش بینی خرابی ها قبل از وقوع استفاده می کند. بر خلاف تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، که مبتنی بر تقویم است، تعمیر و نگهداری پیش بینی شده مبتنی بر شرایط است - تعمیر و نگهداری تنها زمانی انجام می شود که اندازه گیری ها نشان دهنده نیاز باشد. برای نقشه‌های راه پیاده‌سازی، راهنمایی انتخاب فناوری، و مطالعات موردی از تاسیسات اکستروژن، راهنمای کامل ما را ببینید نگهداری پیش بینی برای اکستروژن.

پیاده سازی تحلیل ارتعاش

تجزیه و تحلیل ارتعاش برای تمام تجهیزات دوار در خط اکستروژن ورق اعمال می شود: گیربکس اصلی، رول بلبرینگ تقویم، غلتک های حمل و نقل، گرانولاتورها و موتورهای پمپ.

اجرای برنامه در سه مرحله:

• فاز 1 - خط پایه : طیف ارتعاش اولیه را از تمام نقاط نظارت شده در ماه اول برنامه جمع آوری کنید. سرعت کلی ارتعاش، پوشش شتاب و طیف فرکانس را برای هر نقطه اندازه گیری ثبت کنید.

• فاز 2 - روند : اندازه گیری های معمول ماهانه را جمع آوری کنید و روندها را بر اساس خط پایه ترسیم کنید. سطوح هشدار را در خط پایه 1.5 برابر و سطح سفر را در خط پایه 2.5 برابر ایجاد کنید، یا از آستانه استاندارد ISO 10816 به عنوان مرجع شروع استفاده کنید.

• فاز 3 - تشخیصی : هنگامی که از آستانه هشدار فراتر رفت، تجزیه و تحلیل تشخیصی دقیق از جمله تجزیه طیف فرکانس، تجزیه و تحلیل شکل موج زمانی و اندازه‌گیری‌های فاز را برای شناسایی مکانیسم خرابی خاص (عیب یاتاقان، آسیب دندانه چرخ دنده، عدم تعادل، ناهماهنگی، شلی) انجام دهید.

یک برنامه ارتعاش نیاز به سرمایه گذاری اولیه در یک تحلیلگر ارتعاش قابل حمل (5000 تا 15000 دلار) و آموزش تکنسین های تعمیر و نگهداری دارد. ROI معمولی طی 12 تا 18 ماه از طریق اجتناب از خاموش شدن برنامه ریزی نشده و کاهش هزینه های تعمیرات اضطراری به دست می آید.

تصویربرداری حرارتی برای سیستم های الکتریکی و مکانیکی

ترموگرافی مادون قرمز با تشخیص ناهنجاری های حرارتی که نشان دهنده تخریب اتصال الکتریکی، گرمای بیش از حد یاتاقان، خرابی بخاری و خرابی عایق هستند، آنالیز ارتعاش را تکمیل می کند:

• بررسی های الکتریکی : تمام نقاط توزیع برق، اتصالات موتور و تابلوهای کنترل را هر سه ماه یکبار اسکن کنید. یک هات اسپات 10 درجه سانتی‌گراد روی یک اتصال 100 آمپری، تقریباً 40 درصد مقاومت اضافی را نشان می‌دهد که گرما ایجاد می‌کند و پیری عایق را تسریع می‌کند.

• بررسی های مکانیکی : محفظه های گیربکس تصویری، محفظه یاتاقان ها و محفظه های موتور در حین کار. مقایسه دمای سطح با داده های تاریخی یک یاتاقان که 15 درجه سانتیگراد بالاتر از دمای کارکرد معمولی خود کار می کند، احتمالاً در مراحل اولیه خرابی است.

• بررسی‌های بخاری بشکه : از سطح بشکه در حین کار تصویر بگیرید تا مناطق بخاری را شناسایی کنید که زیر نقطه تنظیم (نشان دهنده تخریب بخاری) یا بالاتر از نقطه تنظیم (نشان دهنده رانش ترموکوپل یا مشکلات تنظیم PID) هستند.

دوربین‌های حرارتی مدرن با تولید گزارش خودکار فرآیند مستندسازی را ساده می‌کنند و بررسی کل خط اکستروژن را در کمتر از دو ساعت عملی می‌کنند.

تجزیه و تحلیل روغن به عنوان یک ابزار پیش بینی

تجزیه و تحلیل روغن منظم از جعبه دنده اصلی هشدار اولیه در مورد سایش، آلودگی و تخریب روان کننده را ارائه می دهد:

• روند تعداد ذرات : افزایش تعداد ذرات ISO در نمونه های متوالی نشان دهنده سایش فعال است. توزیع اندازه ذرات سرنخ های تشخیصی را ارائه می دهد - ذرات بزرگ (بیش از 15 میکرون) نشان دهنده سایش شدید هستند، در حالی که ذرات کوچک (4-6 میکرون) نشان دهنده سایش طبیعی ساینده هستند.

• تجزیه و تحلیل طیف سنجی : عناصر سایش فلزی (آهن، مس، کروم، آلومینیوم) را در غلظت های قسمت در میلیون تشخیص می دهد. افزایش سطح آهن به سایش چرخ دنده یا یاتاقان اشاره دارد. مس نشان دهنده سایش بوش برنزی در یاتاقان رانش است.

• رطوبت : آب موجود در روغن گیربکس لایه روانکاری را از بین می برد و باعث تسریع سایش یاتاقان و دنده می شود. رطوبت بالاتر از 200 ppm (0.02٪) نیاز به بررسی دارد - منابع رایج شامل تراکم، نشت آب بندی و خرابی لوله خنک کننده است.

نمونه های روغن را از یک نقطه نمونه برداری (معمولاً یک دریچه تخلیه یا شیر نمونه اختصاصی) در دمای کاری یکسان جمع آوری کنید. نمونه برداری از پایین گیربکس رسوب را می گیرد. نمونه برداری از یک خط تحت فشار شرایط روغن نماینده را تضمین می کند.

سوالات متداول

هر چند وقت یک بار باید یک خط اکستروژن ورق تحت تعمیر و نگهداری کامل پیشگیرانه قرار گیرد؟

برای عملیات مستمر، یک چرخه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه کامل معمولاً بررسی های روزانه اپراتور، خدمات روانکاری و فیلتر هفتگی، کالیبراسیون و وظایف بازرسی ماهانه، بررسی ارتعاشات و ترموگرافی سه ماهه، و بازرسی های عمده سالانه از جمله تعویض روغن گیربکس، بررسی تراز رول تقویم، و آزمایش سیستم الکتریکی را پوشش می دهد. برنامه زمانی خاص باید با ساعات کار خط، انواع مواد و الگوهای خرابی تاریخی تطبیق داده شود. خطوطی که از مواد ساینده یا خورنده (مانند ترکیبات پر شده یا PVC) استفاده می کنند به فواصل نگهداری مکرر نیاز دارند.

عمر معمولی یک پیچ اکسترودر چقدر است؟

یک پیچ اکسترودر که به درستی نگهداری می شود در یک کاربرد رزین پر نشده استاندارد 8 تا 15 سال یا تقریباً 30000 تا 50000 ساعت کارکرد دارد. پیچ‌هایی که مواد بسیار ساینده را پردازش می‌کنند (ترکیبات پر از شیشه و مواد معدنی) ممکن است هر 3 تا 5 سال یکبار نیاز به بازسازی داشته باشند. اندازه‌گیری‌های سایش منظم پرواز - مقایسه عرض پرواز فعلی و قطر ریشه با مشخصات اصلی - به جای تکیه بر مشاهدات عملکرد ذهنی، داده‌های عینی را برای تصمیم‌گیری‌های تعویض پیچ ارائه می‌کند.

آیا رانش کالیبراسیون ترموکوپل می تواند باعث مشکلات کیفیت ورق شود؟

بله، و این اثر اغلب به اندازه‌ای ظریف است که برای دوره‌های طولانی از توجه خارج می‌شود. ترموکوپل با خواندن 5 درجه سانتیگراد بالا در یک منطقه بشکه بحرانی باعث می شود کنترل کننده PID خروجی حرارت را به آن منطقه کاهش دهد. دمای منطقه واقعی 5 درجه سانتیگراد کمتر از نقطه تنظیم مورد نظر است و ویسکوزیته مذاب را به صورت محلی افزایش می دهد. در یک خط اکستروژن ورق، این به صورت تغییر گیج، مه سطح یا تنش داخلی ظاهر می‌شود - نقص‌هایی که ممکن است به‌جای تخریب کنترل دما به مسائل مواد نسبت داده شود تا زمانی که کالیبراسیون سیستماتیک ترموکوپل علت اصلی را آشکار کند.

برای رول بلبرینگ ها از چه روان کننده ای باید استفاده کرد؟

رول بلبرینگ های Calender در نزدیکی مناطق گرم شده به گریس با دمای بالا، معمولاً یک گریس کمپلکس لیتیوم یا گریس مبتنی بر پلی اوره با قوام NLGI درجه 2 و نقطه ریزش بالای 250 درجه سانتیگراد نیاز دارند. برای رول های دارای سیستم روانکاری روغن در گردش، از روغن معدنی یا مصنوعی ISO VG 68 یا VG 100 با افزودنی های ضد سایش استفاده کنید. همیشه سازگاری بین روان کننده و مواد مهر و موم بلبرینگ را بررسی کنید - برخی از گریس های مصنوعی باعث متورم شدن و تخریب سیل های نیتریل می شوند.

چگونه تیم های تعمیر و نگهداری می توانند هزینه های قطعات یدکی را بدون افزایش خطر خرابی کاهش دهند؟

مؤثرترین رویکرد تغییر از محرک‌های مرتب‌سازی مجدد مبتنی بر زمان به مدیریت موجودی مبتنی بر شرایط است. نرخ‌های مصرف واقعی را دنبال کنید، آنها را با فواصل نگهداری مرتبط کنید و نقاط سفارش مجدد را بر این اساس تنظیم کنید. در صورت امکان قطعات مشابه را در چندین خط ادغام کنید - یک مشخصات باند بخاری که در پنج خط استفاده می شود، به ذخیره کلی ایمنی کمتری نسبت به پنج مشخصات مختلف نیاز دارد. در مورد ترتیبات محموله با تامین کنندگان برای اقلام مصرفی با حجم بالا (بخاری، ترموکوپل، مهر و موم) مذاکره کنید تا تامین کننده موجودی را تا زمانی که مورد نیاز باشد نگه دارد.

آیا نظارت بر ارتعاش برای عملیات اکستروژن کوچکتر عملی است؟

کاملا. هزینه تجهیزات آنالیز ارتعاش سطح پایه به طور قابل توجهی کاهش یافته است، با آنالایزرهای قابل حمل قابل اعتماد موجود در محدوده 3000 تا 5000 دلار. حتی روند کلی ارتعاش - اندازه‌گیری سرعت ارتعاش کل در هر محل یاتاقان و ترسیم نتایج در طول زمان - 70 تا 80 درصد مشکلات یاتاقان و دنده‌های در حال توسعه را قبل از ایجاد خرابی تشخیص می‌دهد. نکته کلیدی ثبات است: جمع آوری اندازه گیری ها در یک مکان، با همان ابزار، در فواصل زمانی منظم. یک صفحه گسترده ساده برای ترند کافی است. نرم افزار تجزیه و تحلیل پیچیده فقط برای کارهای تشخیصی روی ماشین های مشکل خاص مورد نیاز است.

رایج ترین اشتباهات نگهداری در خطوط اکستروژن ورق چیست؟

سه اشتباه متداول و پرهزینه عبارتند از: اول، حذف پاکسازی پس از تولید و اجازه دادن به پلیمر تخریب شده برای کربن شدن در بشکه و قالب، که باعث تسریع سایش و تمیز کردن مکانیکی زودرس می شود. دوم، نادیده گرفتن نشتی‌های کوچک روغن در گیربکس و سیستم محرک - حتی نشت‌های جزئی نشان‌دهنده تخریب مهر و موم است، و از دست دادن روغن در نهایت سطح روانکار را به زیر توری دنده کاهش می‌دهد و باعث خرابی سریع و فاجعه‌بار دنده می‌شود. سوم، به تعویق انداختن بررسی تراز رول تقویم به این دلیل که ورق قابل قبول به نظر می رسد - تا زمانی که تغییر سنج به صورت بصری قابل تشخیص باشد، ناهماهنگی قبلاً باعث آسیب دائمی یاتاقان شده است که عمر رول را کوتاه می کند.