تعمیر و نگهداری پیشگیرانه در مقابل تعمیر و نگهداری خرابی: مقایسه هزینه

تعمیر و نگهداری پیشگیرانه در مقابل خرابی نشان دهنده یکی از مهم ترین تصمیمات استراتژیک است که عملیات اکستروژن با آن مواجه است، با این حال بسیاری از مبدل ها این انتخاب را به طور پیش فرض انجام می دهند تا تحلیل. این تمایز در تئوری ساده به نظر می رسد: تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده انجام شده بر اساس برنامه زمانی در مقابل تعمیر انجام شده پس از خرابی تجهیزات. در عمل، شکاف مالی بین این رویکردها به‌طور چشمگیری در طول زمان افزایش می‌یابد و عملیات‌هایی که عمدتاً به تعمیر و نگهداری خرابی متکی هستند، هزینه آن را از طریق هزینه‌های آبشاری که هرگز در یک فاکتور تعمیر ظاهر نمی‌شوند، پرداخت می‌کنند. یک مهر و موم گیربکس دمیده شده که هزینه آن 200 است و در حین تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده، پنجره تبدیل می شود به 200 برای تعویض در طول یک پنجره نگهداری و تعمیر ریزی برنامه شده روغن زمانی که هدررفت ، مجموعه باعث از بین رفتن اضطراری می شود، به 200 تن یا بیشتر می شود. این ریاضی برای هر کسی که مایل به ردیابی هزینه کل مالکیت است مبهم است، اما ایجاد نظم و انضباط سازمانی برای اجرای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، مبدل‌های با عملکرد بالا را از مبدل‌هایی که در چرخه اطفاء حریق واکنشی قفل شده‌اند جدا می‌کند. این تصمیم استراتژیک لنگر گسترده تر است فلسفه نگهداری ورق اکستروژن که بر نحوه تخصیص منابع، زمان و پرسنل در کل سیستم تولید حاکم است.

هزینه واقعی تعمیر و نگهداری خرابی

تعمیر و نگهداری خرابی بر اساس هر رویداد ارزان‌تر به نظر می‌رسد، زیرا هزینه‌ها را تا زمانی که شکست نیاز به اقدام داشته باشد به تعویق می‌اندازد. این توهم اقتصاد زمانی از بین می رود که ساختار هزینه کامل بررسی شود.

هزینه های تعمیر مستقیم شامل حق بیمه نیروی کار اضطراری، حمل و نقل سریع قطعات و خود تعمیر است. تماس‌های خدمات اضطراری معمولاً 50 تا 00٪ هزینه اضافه کار نسبت به کارهای برنامه‌ریزی شده دارند. هزینه قطعات سفارش داده شده با حمل و نقل یک شبه 3 برابر بیشتر از همان قطعات خریداری شده از طریق کانال های خرید معمولی با زمان های تحویل استاندارد است. هنگامی که یک قطعه مهم مانند پیچ ​​اکسترودر یا گیربکس بدون یدکی در دسترس از کار بیفتد، توقف تولید از ساعت ها به روزها یا حتی هفته ها ادامه می یابد در حالی که قطعات جایگزین تولید و ارسال می شوند.

هزینه های غیرمستقیم هزینه تعمیر مستقیم را کاهش می دهد. ظرفیت تولید از دست رفته در زمان توقف برنامه ریزی نشده، بزرگترین دسته هزینه تک برای اکثر مبدل ها است. یک خط اکستروژن ورق که 500 کیلوگرم در ساعت محصول قابل فروش را با حاشیه 0.30 در هر کیلوگرم به ازای هر کیلوگرم تقریباً 0.30 در را کیلوگرم تولید هر می طول یک حاشیه سهم از دست رفته بدون برنامه، در کند، می دهد از دست تقریباً 0.30p . هزینه خرابی 24 ساعته بیشتر از کل بودجه نگهداری پیشگیرانه سالانه برای آن خط است.

هزینه های کیفیت یک لایه دیگر اضافه می کند. تجهیزاتی که در حالت تخریب شده قبل از خرابی کامل کار می کنند، موادی خارج از مشخصات تولید می کنند - ضایعاتی که مواد خام، انرژی و زمان ماشین را بدون ایجاد درآمد مصرف می کند. در برخی موارد، ورق معیوب تولید شده در طول دوره تخریب، قبل از شناسایی خرابی به دست مشتریان می‌رسد و باعث بازگشت، ادعاها و آسیب ماندگار به اعتبار تامین‌کننده می‌شود.

کمی سازی ROI نگهداری پیشگیرانه

محاسبه بازگشت سرمایه برای یک برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه مستلزم تجمیع هزینه‌هایی است که اغلب در بودجه‌های مختلف بخش پراکنده می‌شوند. چارچوب ساده است: مجموع هزینه‌های نگهداری سالانه (برنامه‌ریزی‌شده و برنامه‌ریزی نشده) به اضافه تلفات زمان خرابی تحت رویکرد فعلی در برابر هزینه‌های پیش‌بینی‌شده تحت یک برنامه پیشگیرانه ساختاریافته را مقایسه کنید.

اکثر عملیات اکستروژن که از تعمیر و نگهداری عمدتا واکنشی به تعمیر و نگهداری عمدتاً پیشگیرانه تغییر می کنند، کاهش 30 تا 0٪ در کل هزینه های نگهداری را در دو سال اول گزارش می دهند. این صرفه جویی از سه منبع اصلی حاصل می شود: حذف حق بیمه تعمیرات اضطراری، کاهش آسیب ثانویه که در صورت خرابی فاجعه بار اجزا رخ می دهد، و ثبات تولید بهبود یافته که نرخ ضایعات را کاهش می دهد.

طول عمر تجهیزات یک مزیت مالی کمتر قابل مشاهده اما به همان اندازه قابل توجه است. یک مجموعه پیچ و بشکه که با اندازه‌گیری منظم، تمیز کردن و تعویض به موقع قطعات نگهداری می‌شود، معمولاً 30 تا 0٪ بیشتر از یک دستگاه کارکرده تا زمان خرابی دوام می‌آورد. با 20000 تا 0000 دلار برای هر مجموعه پیچ بسته به اندازه و مواد، افزایش عمر مفید حتی تا دو سال باعث صرفه جویی قابل توجهی در تعویق سرمایه می شود.

را برنامه تعمیر و نگهداری هفتگی و ماهانه اکسترودر به عنوان ستون فقرات عملیاتی هر برنامه پیشگیرانه ای عمل می کند - فواصل بازرسی ساختاری را ارائه می دهد که در آن مشکلات در حال ظهور شناسایی می شوند و اقدامات اصلاحی قبل از وقوع خرابی آغاز می شود.

ایجاد فرهنگ نگهداری که پیشگیری را حفظ می کند

رویه های فنی به تنهایی یک برنامه نگهداری پیشگیرانه را حفظ نمی کنند. فرهنگ سازمانی باید نگهداری برنامه ریزی شده را به عنوان یک فعالیت حمایت کننده از تولید به جای وقفه در تولید، ارزش گذاری کند. دستیابی به این تغییر فرهنگی اغلب دشوارترین عنصر است.

فشار تولید دشمن اصلی نظم و انضباط پیشگیرانه است. هنگامی که یک خط پشت برنامه اجرا می شود، پنجره های تعمیر و نگهداری کوتاه یا به تعویق می افتد. توجیه همیشه در لحظه معقول به نظر می رسد - فقط این یک بار' - اما تعویق های مکرر در یک انبار تعمیر و نگهداری جمع می شود که در نهایت باعث ایجاد خرابی هایی می شود که برنامه برای جلوگیری از آن طراحی شده بود. عملیات هایی که نظم پیشگیرانه را با موفقیت حفظ می کنند، زمان تعمیر و نگهداری را در برنامه ریزی تولید خود به عنوان تخصیص منابع غیرقابل مذاکره می گنجانند، نه یک فعالیت اختیاری حمل و نقل که بازدهی را به همراه دارد.

آموزش نقش اصلی را ایفا می کند. اپراتورهایی که درک می کنند چرا هر نقطه بازرسی اهمیت دارد، احتمال بیشتری دارد که بررسی ها را به طور کامل انجام دهند و ناهنجاری ها را صادقانه گزارش کنند. هنگامی که تعمیر و نگهداری به عنوان یک وظیفه محول شده از بالا تلقی می شود، رعایت سطحی است. وقتی اپراتورها بفهمند که امروز یک بازرسی 15 دقیقه ای بلبرینگ از تعطیلی 3 روزه در ماه آینده جلوگیری می کند، پویایی فرهنگی اساساً تغییر می کند.

بودجه نگهداری و ردیابی هزینه

مقایسه هزینه موثر بین رویکردهای پیشگیرانه و خرابی نیازمند یک سیستم بودجه بندی است که هزینه واقعی هر دو استراتژی را در بر می گیرد. این به معنای ردیابی نه تنها قطعات و نیروی کار برای هر رویداد تعمیر و نگهداری، بلکه همچنین ساعت‌های توقف مرتبط، حجم تولید از دست رفته، ضایعات تولید شده و هر گونه هزینه‌های مرتبط با کیفیت است.

هزینه به ازای هر ساعت کار یک معیار مفید است که هزینه های تعمیر و نگهداری را در مقابل زمان واقعی تولید عادی می کند. خطی که سالانه 50000 ساعت برای تعمیر و نگهداری هزینه می کند و 6000 ساعت در سال کار می کند و هزینه تعمیر و نگهداری سالانه 50000 ساعت در سال است و 6000 ساعت در سال کار می سالانه 50000 سالیانه و نگهداری هزینه 6،000 برای تعمیر و کند تعمیر ، دارد . نگهداری و هزینه هزینه 8.33 در هر ساعت کار. اضافه کردن هزینه های توقف برنامه ریزی نشده (حاشیه تولید از دست رفته در هنگام خرابی ها) ممکن است هزینه واقعی را به 12 تا 5 در ساعت برساند. برنامه پیشگیرانه خوب اجرا شده که درصد ساعت در . ممکن است می ، کند توقف برنامه نشده بالاتری داشته مستقیم باشد نگهداری تعمیر و ریزی بودجه برگرداند تواند را هزینه به کل حذف .را های تا 12 5 می یک

را روش‌شناسی برگه بودجه‌بندی هزینه تعمیر و نگهداری، الگویی برای جمع‌آوری و دسته‌بندی سیستماتیک این هزینه‌ها فراهم می‌کند، که امکان مقایسه دقیق بین استراتژی‌های مختلف تعمیر و نگهداری و تصمیم‌های بودجه‌ریزی مبتنی بر داده‌ها را فراهم می‌کند.

داده های صنعت به طور مداوم نشان می دهد که هزینه برنامه های نگهداری پیشگیرانه 3-5 برابر کمتر از تعمیر و نگهداری خرابی واکنشی است، زمانی که هزینه کل مالکیت در طول چرخه عمر تجهیزات محاسبه می شود. برنامه‌های پشتیبانی تعمیر و نگهداری JWELL شامل بازدیدهای بازرسی برنامه‌ریزی‌شده، نظارت بر وضعیت از طریق سیستم‌های متصل به اینترنت اشیا، و تحلیل‌های پیش‌بینی‌کننده است که نیازهای جایگزینی قطعات را بر اساس روند ساعت کار پیش‌بینی می‌کند - چارچوب خدماتی که تعمیر و نگهداری را از یک مرکز هزینه به یک مزیت رقابتی از طریق بهبود زمان کارکرد و کاهش هزینه‌های تعمیرات اضطراری تبدیل می‌کند.

سوالات متداول

چند درصد از بودجه نگهداری باید به فعالیت های پیشگیرانه اختصاص یابد؟

بهترین روش صنعت برای عملیات تولیدی سرمایه بر، تخصیص 60 تا 0 درصد از کل بودجه تعمیر و نگهداری به فعالیت های پیشگیرانه برنامه ریزی شده را پیشنهاد می کند و 20 تا 0 درصد باقی مانده را برای کارهای اصلاحی و تعمیرات پیش بینی نشده جزئی اختصاص می دهد. عملیاتی که کمتر از 50 درصد را صرف فعالیت های پیشگیرانه می کند، معمولاً به دلیل تعمیرات مکرر خرابی و تلفات مربوط به خرابی، هزینه کل تعمیر و نگهداری بالاتری را تجربه می کند.

چقدر طول می کشد تا یک برنامه نگهداری پیشگیرانه بازده مالی را نشان دهد؟

در اکثر عملیات اکستروژن، کاهش قابل اندازه گیری در زمان توقف برنامه ریزی نشده در عرض 3 ماه پس از اجرای یک برنامه پیشگیرانه ساختاریافته آغاز می شود. ROI کامل - جایی که کل هزینه های تعمیر و نگهداری از جمله زمان از کار افتادگی کمتر از خط پایه واکنشی قبلی است - معمولاً در عرض 12 تا 8 ماه به عنوان اثر انباشته خرابی های کمتر، کاهش آسیب ثانویه و افزایش طول عمر ترکیبات در ناوگان تجهیزات تحقق می یابد.

آیا تعمیر و نگهداری پیش بینی شده می تواند به طور کامل جایگزین تعمیر و نگهداری پیشگیرانه شود؟

تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده، که از داده‌های نظارت بر وضعیت برای پیش‌بینی خرابی قطعات استفاده می‌کند، به جای جایگزینی، تکامل تعمیرات پیشگیرانه است. برخی از قطعات - تسمه ها، فیلترها، مهر و موم ها - به طور قابل پیش بینی بر اساس ساعات کار فرسوده می شوند و با جایگزینی پیشگیرانه مبتنی بر زمان به بهترین وجه مورد استفاده قرار می گیرند. سایرین - بلبرینگ‌ها، چرخ‌دنده‌های گیربکس، عناصر گرمکن - از پیش‌بینی مبتنی بر شرایط سود می‌برند که از جایگزینی زودهنگام و خطر خرابی جلوگیری می‌کند. مؤثرترین برنامه ها استراتژی های مبتنی بر زمان و مبتنی بر شرایط را ترکیب می کنند.

هزینه های نگهداری چگونه باید برای تصویب بودجه به مدیریت ارائه شود؟

متقاعد کننده ترین رویکرد، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه را به عنوان یک سرمایه گذاری محافظت از سود به جای هزینه در نظر می گیرد. داده های تاریخی حاضر را نشان می دهد که هزینه های واقعی خرابی - از جمله تلفات زمان خرابی و آسیب های ثانویه - در کنار هزینه های پیش بینی شده تحت یک برنامه پیشگیرانه را نشان می دهد. هنگامی که مدیریت ببیند که یک برنامه پیشگیرانه 40000 سالانه از 40000 برنامه پیشگیرانه سالانه جلوگیری می کند از 40000 نفر زیان قضیه در 120000 به از تجاری ، جلوگیری می ناشی کند سال . خرابی خودی خود آشکار می شود گنجاندن داده‌های معیار صنعت از عملیات مشابه این استدلال را تقویت می‌کند.