ไทย
เข้าชม: 0 ผู้แต่ง: ทีมวิศวกรรม JWELL เวลาเผยแพร่: 01-01-2026 ที่มา: เว็บไซต์
สายการอัดรีดแผ่นเป็นระบบที่ซับซ้อน ซึ่งการกำหนดสูตรวัสดุ พารามิเตอร์การประมวลผล สภาพทางกล และปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมโต้ตอบกันอย่างต่อเนื่อง เมื่อมีข้อบกพร่องปรากฏบนแผ่นหลุดออกมา เครื่องอัดรีดแผ่นพลาสติก การระบุสาเหตุที่แท้จริงต้องใช้วิธีการที่เป็นระบบมากกว่าการปรับแบบลองผิดลองถูก คู่มือนี้จะจัดระเบียบปัญหาการอัดขึ้นรูปแผ่นงานที่พบบ่อยที่สุดตามหมวดหมู่ของอาการ ระบุกรอบการทำงานในการวินิจฉัย และสรุปการดำเนินการแก้ไขที่ได้รับการพิสูจน์แล้ว
การแก้ไขปัญหาการอัดขึ้นรูปแผ่นที่มีประสิทธิภาพเริ่มต้นด้วยการสังเกตที่แม่นยำ ผู้ปฏิบัติงานควรบันทึกเมื่อข้อบกพร่องปรากฏขึ้นครั้งแรก ไม่ว่าจะเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องหรือเป็นระยะๆ และเกี่ยวข้องกับชุดวัสดุเฉพาะ การเปลี่ยนกะ หรือการบำรุงรักษาล่าสุดหรือไม่ การบันทึกพารามิเตอร์กระบวนการพื้นฐาน เช่น โปรไฟล์อุณหภูมิหลอมละลาย ความดันแม่พิมพ์ ความเร็วของสกรู ความเร็วในการดึงออก อุณหภูมิม้วน และปริมาณงานในสายการผลิต จะสร้างจุดอ้างอิงที่ช่วยลดเวลาการวินิจฉัยลงได้อย่างมาก
หัวข้อต่อไปนี้ครอบคลุมถึงปัญหาเรื่องความหนาและความเรียบ ข้อบกพร่องที่พื้นผิว ปัญหาการบิดเบี้ยวและขอบ การขึ้นลงของแรงดันและความผันผวน ความร้อนสูงเกินและโหลดของมอเตอร์มากเกินไป การลื่นของสกรู ปัญหาชั้นอัดรีดร่วม ปัญหาการม้วน ความผิดปกติของระบบขับเคลื่อนและการควบคุม และปัญหาความสม่ำเสมอของสี แต่ละส่วนประกอบด้วยตัวบ่งชี้การวินิจฉัยและวิธีแก้ปัญหาทีละขั้นตอน
สารบัญ
การเปลี่ยนแปลงของความหนาจัดอยู่ในกลุ่มข้อร้องเรียนด้านคุณภาพที่พบบ่อยที่สุดในการอัดขึ้นรูปแผ่น แม้แต่การเบี่ยงเบนเล็กน้อยจากเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ก็อาจทำให้แผ่นใช้งานไม่ได้สำหรับกระบวนการขึ้นรูปด้วยความร้อนหรือการผลิตขั้นปลาย ปัญหาความเรียบ แม้ว่าจะเกี่ยวข้องกัน แต่มักมีสาเหตุมาจากสาเหตุที่แตกต่างกัน และจำเป็นต้องได้รับการวินิจฉัยแยกจากกัน
การแปรผันของความหนาปรากฏในสองรูปแบบหลัก: การแปรผันของทิศทางขวาง (CD) ตลอดความกว้างของแผ่น และการแปรผันของทิศทางของเครื่อง (MD) ตามความยาวของม้วน แต่ละรูปแบบชี้ไปที่สาเหตุที่แท้จริงที่แตกต่างกัน
การเปลี่ยนแปลงความหนาตามขวาง มักมีต้นกำเนิดที่แม่พิมพ์ ช่องว่างของดายที่ปรับไม่ถูกต้อง ความไม่สมดุลทางความร้อนตลอดความกว้างของดาย หรือการสะสมของดายลิปสามารถสร้างโซนที่หนาและบางลงซ้ำกันตลอดความกว้างของแผ่น การตั้งค่าดายโบลต์ที่คลาดเคลื่อนไปจากค่าพื้นฐาน หรือตัวดายที่ไม่สมดุลทางความร้อนหลังจากการเปลี่ยนแปลงค่าที่ตั้งไว้ เป็นสาเหตุที่พบบ่อย สำหรับข้อกำหนดเฉพาะของแผ่นที่ต้องการความคลาดเคลื่อน ±2% แม้แต่การเยื้องเยื้องของดายลิปที่ 0.02 มม. ก็สามารถทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดได้
การเปลี่ยนแปลงความหนาของทิศทางของเครื่องจักร มักเกี่ยวข้องกับความไม่สอดคล้องกันของเอาท์พุตของเครื่องอัดรีด ความผันผวนของความเร็วในการดึงออก หรือการเปลี่ยนแปลงรูปทรงของโรลสแต็กนิป การกระชาก — จะกล่าวถึงในรายละเอียดในภายหลัง — ทำให้เกิดรอบความหนาเป็นจังหวะซึ่งสอดคล้องกับการหมุนของสกรู หากการแปรผันเป็นแบบสุ่มแทนที่จะเป็นเป็นระยะ ให้พิจารณาความไม่สอดคล้องกันของการป้อน การแปรผันของความหนาแน่นรวมของวัสดุ หรือการโก่งตัวของลูกกลิ้งภายใต้ภาระ
สภาพกองซ้อนมีอิทธิพลโดยตรงต่อทั้งความหนาและความเรียบ การโก่งตัวของลูกกลิ้งเนื่องจากการครอบฟันไม่เพียงพอ แบริ่งลูกกลิ้งสึกหรอ หรือการตั้งค่าช่องว่างลูกกลิ้งไม่ถูกต้อง ทำให้เกิดรูปแบบความหนาที่มีลักษณะเฉพาะ ม้วนเย็นที่มีการสึกหรอของพื้นผิวหรือโปรไฟล์อุณหภูมิที่ไม่สม่ำเสมอยังสามารถทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงเมื่อแผ่นเย็นลงในอัตราที่แตกต่างกันตลอดความกว้าง ในหลายกรณี สาเหตุที่แท้จริงย้อนกลับไปที่ช่องว่างในการบำรุงรักษา — คู่มือการบำรุงรักษาการอัดขึ้นรูปแผ่น ครอบคลุมขั้นตอนการตรวจสอบเชิงป้องกันที่สามารถตรวจพบปัญหาทางกลเหล่านี้ก่อนที่จะแสดงเป็นข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์
เริ่มการวินิจฉัยโดยการวัดโปรไฟล์ความหนาโดยใช้เบต้าเกจหรือเครื่องสแกนความหนาแบบสัมผัส บันทึกการวัดที่ห้าตำแหน่งตลอดความกว้างของแผ่น (ขอบซ้าย ส่วนด้านซ้าย ตรงกลาง ส่วนด้านขวา ขอบด้านขวา) และที่หลายจุดตลอดความยาวตัวอย่าง 10 เมตร
เปรียบเทียบโปรไฟล์ CD กับรูปแบบการปรับขอบดาย หากบริเวณที่หนาขึ้นสอดคล้องกับตำแหน่งดายโบลต์ที่ทราบ ดายต้องมีการปรับเปลี่ยน หากโปรไฟล์สัมพันธ์กับโซนอุณหภูมิของลูกกลิ้ง — ตัวอย่างเช่น แผ่นที่บางกว่าตรงกลางซึ่งโซนทำความเย็นของศูนย์กลางลูกกลิ้งเย็นกว่า — ให้ตรวจสอบการควบคุมอุณหภูมิของลูกกลิ้ง
สำหรับการเปลี่ยนแปลง MD ให้ตรวจสอบว่าระยะเวลาการเปลี่ยนแปลงตรงกับความถี่ในการหมุนของสกรูหรือไม่ หากเป็นเช่นนั้น ปัญหาจะเกิดขึ้นที่เครื่องอัดรีด หากระยะเวลาตรงกับการหมุนของการดึงออก ให้ตรวจสอบระบบขับเคลื่อน กระปุกเกียร์ หรือความเยื้องศูนย์ของการหมุน
สำหรับ การเปลี่ยนแปลงความหนาของแผ่นซีดี :
ทำการปรับขอบดายโดยใช้วิธีโบลต์ต่อโบลท์ โดยเพิ่มทีละ 1/8 รอบ และทิ้งไว้ 5-10 นาทีระหว่างการปรับเปลี่ยนเพื่อตอบสนองต่อความร้อน
ตรวจสอบความสม่ำเสมอของอุณหภูมิร่างกายแม่พิมพ์ในทุกโซน ความแปรปรวนที่มากกว่า 3°C บ่งชี้ว่าฮีตเตอร์หรือเทอร์โมคัปเปิลชำรุด
ทำความสะอาดขอบแม่พิมพ์ให้สะอาดเพื่อขจัดสิ่งสะสม โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อแปรรูปวัสดุที่มีสารเติมแต่งหรือสารหล่อลื่นที่หลุดออกมา
ตรวจสอบการงอของแม่พิมพ์โดยการวัดช่องว่างของแม่พิมพ์ที่อยู่นิ่งกับที่แรงดันใช้งาน การโก่งตัวมากเกินไปอาจต้องอาศัยการเสริมแรงด้วยแม่พิมพ์หรือการลดแรงดัน
สำหรับ การเปลี่ยนแปลงความหนาของ MD :
ทำให้กระบวนการอัดขึ้นรูปมีความเสถียรโดยรับรองวัตถุดิบตั้งต้นที่สม่ำเสมอ อุณหภูมิหลอมเหลวที่เหมาะสม และแรงดันย้อนกลับที่เพียงพอ
ตรวจสอบการสึกหรอของสกรูและกระบอกสูบ สกรูที่สึกหรออาจทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของเอาต์พุตจากการรั่วไหลที่เพิ่มขึ้นเหนือพื้นที่บิน
ตรวจสอบความเสถียรของความเร็วในการลากออกโดยใช้มาตรวัดรอบ โดยทั่วไปการเปลี่ยนแปลงความเร็วที่เกิน 0.5% ต้องมีการปรับแต่งไดรฟ์หรือการซ่อมแซมกลไก
ปรับเทียบการตั้งค่าช่องว่างลูกกลิ้งโดยใช้ฟีลเลอร์เกจหลายตำแหน่งทั่วหน้าม้วน
สำหรับปัญหาความเรียบอย่างต่อเนื่อง ให้ตรวจสอบการจัดตำแหน่งปึกม้วนและยอด ม้วนที่ไม่ขนานกันจะสร้างแผ่นรูปลิ่ม ในขณะที่ยอดที่ไม่เพียงพอจะทำให้ศูนย์กลางหนากว่าขอบภายใต้แรงกดในการผลิต
เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงในคำแนะนำโดยละเอียดของเรา สาเหตุของการเปลี่ยนแปลงความหนาของแผ่น.
ข้อบกพร่องที่พื้นผิวส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของการมองเห็นและประสิทธิภาพการทำงานของแผ่นอัดขึ้นรูป ตาปลา เจล และเส้นดายเป็นปัญหาด้านคุณภาพพื้นผิวที่พบบ่อยที่สุด และแต่ละปัญหาต้องใช้วิธีการวินิจฉัยที่แตกต่างกัน
ตาปลาเป็นข้อบกพร่องทรงกลมเล็กๆ ที่ปรากฏเป็นจุดนูนขึ้นหรือยุบลงบนพื้นผิวแผ่น ประกอบด้วยอนุภาคโพลีเมอร์ที่ยังไม่ละลายหรือละลายบางส่วนซึ่งต้านทานการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน เจลคืออนุภาคโพลีเมอร์ที่เชื่อมโยงข้ามซึ่งก่อตัวเป็นเครือข่ายสามมิติและปรากฏเป็นจุดโปร่งแสงหรือทึบแสง
สาเหตุของตาปลา ได้แก่:
การทำให้เป็นพลาสติกไม่เพียงพอในเครื่องอัดรีด มักเกิดจากการทำงานเร็วเกินไปหรือเย็นเกินไป
การปนเปื้อนของวัสดุด้วยโพลีเมอร์ชนิดแปลกปลอมที่มีจุดหลอมเหลวต่างกัน
การผสมสารลับหรือสารเติมแต่งเข้มข้นไม่ดี
จุดตายในการออกแบบสกรูหรือช่องไหลของแม่พิมพ์ ซึ่งวัสดุเสื่อมสภาพและหลุดออกเป็นระยะๆ
ความชื้นที่มากเกินไปในวัสดุดูดความชื้นซึ่งทำให้เกิดฟองไอน้ำที่แข็งตัวเป็นหลุมบนพื้นผิว
วิธีการวินิจฉัย : ตรวจสอบข้อบกพร่องภายใต้การขยาย หากตาปลามีวัสดุที่มีดัชนีการหักเหของแสงต่างกัน ให้สงสัยว่ามีการปนเปื้อนข้าม หากข้อบกพร่องปรากฏเป็นปล่องภูเขาไฟที่มีความว่างเปล่า ความชื้นน่าจะเป็นสาเหตุ หากตาปลาปรากฏในรูปแบบซ้ำๆ ตามการหมุนของสกรู ปัญหาอยู่ที่การทำให้เป็นพลาสติก
โซลูชั่นสำหรับตาปลาและเจล :
เพิ่มอุณหภูมิบาร์เรลในเขตป้อนและเปลี่ยนผ่าน 5–10°C เพื่อปรับปรุงการหลอมละลาย
ลดความเร็วของสกรูเพื่อให้มีเวลาพักมากขึ้นสำหรับการทำให้เป็นพลาสติก
เพิ่มแรงดันต้านกลับโดยการปรับช่องว่างแม่พิมพ์หรือเพิ่มชุดคัดกรองเพื่อปรับปรุงความเป็นเนื้อเดียวกันของหลอมเหลว
วัสดุดูดความชื้นก่อนแห้ง (PET, PC, ไนลอน) ถึงระดับความชื้นต่ำกว่า 0.02%
ใช้ระเบียบวิธีการจัดการวัสดุเพื่อป้องกันการปนเปื้อนข้ามระหว่างเรซินประเภทต่างๆ
ตรวจสอบและทำความสะอาดสกรู กระบอก และดายเพื่อหาจุดบอดหรือการสะสมตัวของวัสดุที่เสื่อมสภาพ
สำหรับการวิเคราะห์สาเหตุและกลยุทธ์การป้องกันเชิงลึก โปรดดูบทความที่ครอบคลุมของเราที่ ตาปลาและเจลในแผ่นอัดรีด.
เส้นแม่พิมพ์คือรอยขีดข่วนหรือสันที่ต่อเนื่องไปในทิศทางของเครื่องจักร ซึ่งเกิดจากความไม่สมบูรณ์หรือการปนเปื้อนที่ทางออกของขอบแม่พิมพ์ เส้นริ้วเป็นแถบการเปลี่ยนสีที่กว้างขึ้นซึ่งเกิดขึ้นที่แม่พิมพ์ด้วย แต่อาจเกี่ยวข้องกับการเสื่อมสภาพของวัสดุหรือการแยกสารเติมแต่ง
สาเหตุทั่วไปของเส้นตาย :
ความเสียหายของปากแม่พิมพ์ รอยแหว่ง หรือเสี้ยนจากการหยิบจับหรือการสัมผัสเครื่องมือที่ไม่เหมาะสม
การสะสมตัวของริมฝีปากจากวัสดุที่เสื่อมสภาพ สารเติมแต่ง หรือสารตัวเติม
พื้นผิวแม่พิมพ์ไม่ดีหรือมีการสึกหรอบนพื้นที่แม่พิมพ์
อนุภาคสารปนเปื้อนติดอยู่ในช่องว่างแม่พิมพ์
อุณหภูมิแม่พิมพ์ไม่เพียงพอทำให้วัสดุเกาะติดกับพื้นผิวแม่พิมพ์
วิธีการวินิจฉัย : ตรวจสอบว่าเส้นยกขึ้น (วัสดุส่วนเกิน) หรือฝังใน (พื้นผิวมีรอยขีดข่วน) เส้นที่ยกขึ้นมักบ่งบอกถึงการสะสมหรือรอยตำหนิบนขอบแม่พิมพ์ที่สะสมวัสดุพิเศษไว้ เส้นที่ปิดภาคเรียนทำให้เกิดรอยขีดข่วนบนพื้นผิวม้วนหรืออนุภาคลากผ่านแผ่นหลังจากทางออกของแม่พิมพ์
วิธีแก้ปัญหาสำหรับเส้นดายและรอยริ้ว :
ทำความสะอาดปากแม่พิมพ์โดยใช้เครื่องมือทองเหลืองหรือทองแดงเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้พื้นผิวเหล็กเสียหาย
การขัดขอบปากแม่พิมพ์ด้วยกากเพชรเพื่อคืนสภาพพื้นผิวที่เหมาะสม (Ra 0.2 μm หรือดีกว่า)
เพิ่มอุณหภูมิปากแม่พิมพ์ 5–10°C เพื่อลดการยึดเกาะของวัสดุ
ตรวจสอบและทำความสะอาดชุดหน้าจอ วัสดุที่เสื่อมสภาพที่ไหลผ่านอาจทำให้เกิดเส้นริ้วได้
ตรวจสอบโซนทำความร้อนของตัวถังให้มีอุณหภูมิสม่ำเสมอ จุดเย็นทำให้เกิดข้อ จำกัด การไหลเฉพาะที่
สำหรับรอยเส้นต่อเนื่องที่เกี่ยวข้องกับการเสื่อมสภาพของวัสดุ ให้ลดอุณหภูมิหลอมละลายและระยะเวลาการคงตัว
คู่มือเฉพาะของเราเพื่อ เส้นและริ้วของแม่พิมพ์ ครอบคลุมเทคนิคการขัดเงา ตารางการบำรุงรักษาแม่พิมพ์ และมาตรการป้องกันเฉพาะวัสดุ
การบิดงอและการม้วนงอเกิดขึ้นเมื่อความเค้นภายในแผ่นงานไม่ได้รับการบรรเทาอย่างสม่ำเสมอระหว่างการทำความเย็น ข้อบกพร่องเหล่านี้จะปรากฏชัดหลังจากที่แผ่นงานหลุดออกจากเส้น ซึ่งมักปรากฏขึ้นหลายชั่วโมงหรือหลายวันต่อมาเมื่อวัสดุเข้าสู่สภาวะสมดุลกับสภาวะแวดล้อม
การบิดงอในการอัดขึ้นรูปแผ่นเป็นผลมาจากการระบายความร้อนแบบไม่สมมาตรหรือการหดตัวที่แตกต่างกันระหว่างพื้นผิวแผ่น เมื่อด้านหนึ่งของแผ่นเย็นเร็วกว่าอีกด้านหนึ่ง ด้านที่เย็นตัวก่อนจะหดตัวน้อยลงและกลายเป็นด้านนูนของลอนผม
สาเหตุหลัก ได้แก่ :
อุณหภูมิของลูกกลิ้งไม่เท่ากันระหว่างลูกกลิ้งเย็นด้านบนและด้านล่าง
การไหลเวียนของลมเย็นไม่สมดุลที่ด้านใดด้านหนึ่งของแผ่น
แผ่นกระดาษเข้าสู่ปึกม้วนเป็นมุมทำให้พื้นผิวด้านหนึ่งสัมผัสกับม้วนเร็วขึ้น
ความเค้นตกค้างจากช่องว่างแม่พิมพ์หรืออัตราส่วนการเบิกจ่ายที่ไม่เหมาะสม
การกำหนดสูตรวัสดุที่มีลักษณะการหดตัวไม่สม่ำเสมอ (วัสดุเติม, โคโพลีเมอร์)
การไล่ระดับการดูดซับความชื้นในวัสดุดูดความชื้นหลังการผลิต
ปัญหาเกี่ยวกับขอบ เช่น ขอบหนา ขอบหยัก หรือขอบขอบ เกี่ยวข้องกับการกระจายการไหลที่แม่พิมพ์และพฤติกรรมการระบายความร้อนของขอบ การเกิดเม็ดบีดที่ขอบเป็นเรื่องปกติในการออกแบบแม่พิมพ์ไม้แขวนเสื้อ แต่ขนาดเม็ดบีดที่มากเกินไปบ่งชี้ว่าการปรับขอบแม่พิมพ์ที่ไม่เหมาะสมหรือผลกระทบจากความร้อน
ตัดตัวอย่างสี่เหลี่ยมจัตุรัสขนาด 300 มม. จากแผ่นและวางลงบนพื้นผิวเรียบที่อุณหภูมิควบคุม (23°C ± 2°C) วัดความสูงของแต่ละมุมหลังจากผ่านไป 24 ชั่วโมง หากตัวอย่างม้วนงอขึ้นที่ด้านที่สัมผัสกับม้วนแช่เย็นด้านบน ม้วนด้านบนอุ่นเกินไปเมื่อเทียบกับม้วนด้านล่าง ส่งผลให้ด้านล่างเย็นเร็วขึ้นและหดตัวมากขึ้น
สำหรับความวาวของขอบ ให้ตรวจสอบว่าขอบหยักสอดคล้องกับด้านขับเคลื่อนหรือด้านผู้ปฏิบัติงานของเส้น หากปรากฏด้านเดียวอย่างสม่ำเสมอ ให้มองหาการปรับขอบแม่พิมพ์ที่ไม่สม่ำเสมอ การระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอ หรือปึกม้วนที่ไม่ตรงแนว
สำหรับการบิดงอและการม้วนผม:
ปรับสมดุลอุณหภูมิม้วนเย็น: หากแผ่นม้วนไปทางม้วนบน ให้เพิ่มอุณหภูมิม้วนบน 3–5°C หรือลดอุณหภูมิม้วนล่าง
ปรับมุมเข้าของแผ่นงานลงในปึกม้วนเพื่อให้แน่ใจว่ามีการสัมผัสกันบนพื้นผิวทั้งสองพร้อมกัน
ลดอัตราการทำความเย็นโดยรวมโดยการเพิ่มอุณหภูมิม้วนเย็น ช่วยให้ผ่อนคลายความเครียดได้มากขึ้น
เพิ่มลูกกลิ้งทำความเย็นหรือส่วนระบายความร้อนด้วยอากาศเพิ่มเติมเพื่อให้การระบายความร้อนแบบค่อยเป็นค่อยไป
สำหรับวัสดุที่เติม ต้องแน่ใจว่ามีการกระจายตัวสม่ำเสมอเพื่อป้องกันการหดตัวที่แตกต่างกัน
พิจารณาการอบอ่อนแผ่นสำเร็จรูปในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิควบคุมเพื่อบรรเทาความเค้นตกค้าง
สำหรับปัญหาขอบ:
ปรับสลักเกลียวปลายดายเพื่อลดขอบลูกปัด ความกว้างของลูกปัดโดยทั่วไปควรอยู่ที่ 5–10 มม. ต่อด้าน ขึ้นอยู่กับความหนาและความกว้างของแผ่น
ติดตั้งมีดตัดแต่งขอบเพื่อถอดลูกปัดออก เพื่อให้แน่ใจว่าความกว้างของการตัดจะสม่ำเสมอ
ตรวจสอบเครื่องทำความร้อนขอบดาย ขอบที่ร้อนเกินไปทำให้เกิดการไหลมากเกินไปและขอบที่หนาขึ้น
ตรวจสอบการจัดตำแหน่งม้วน ม้วนที่ไม่ขนานกันทำให้เกิดขอบหนาและบาง
หากต้องการการวิเคราะห์กลไกการบิดเบี้ยว วิธีการวัดความเค้นตกค้าง และมาตรการแก้ไขที่ครอบคลุมมากขึ้น รวมถึงเกณฑ์วิธีในการอบอ่อน โปรดดูคำแนะนำของเราใน การแปรปรวนของแผ่นและการดัดผม.
การพุ่งออกมาเป็นการเปลี่ยนแปลงจังหวะในเอาท์พุตของเครื่องอัดรีดที่แสดงการเปลี่ยนแปลงเป็นระยะๆ ในความดันหลอมละลาย ความหนา และบางครั้งอุณหภูมิหลอมเหลว นี่เป็นหนึ่งในปัญหาที่น่าหงุดหงิดในการอัดขึ้นรูปแผ่น เนื่องจากอาจมีสาเหตุหลายประการ ทั้งทางกลไกและที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการ ความเข้าใจอันมั่นคงของ เทคโนโลยีการอัดรีดแผ่นพลาสติก โดยเฉพาะรูปทรงของสกรู การทำงานของปั๊มหลอมเหลว และไดนามิกของการไหลของแม่พิมพ์ เป็นสิ่งที่ประเมินค่ามิได้สำหรับการแยกสาเหตุที่แท้จริง
โดยทั่วไปการพุ่งออกมาจะปรากฏเป็นรูปแบบไซน์ซอยด์หรือฟันเลื่อยบนแผนภูมิความดันหลอมเหลว ช่วงเวลาของไฟกระชาก — เวลาระหว่างจุดสูงสุดของแรงดัน — ให้เบาะแสในการวินิจฉัย
การพุ่งพล่านที่เกี่ยวข้องกับความเร็วของสกรู มีคาบเท่ากับหรือเศษส่วนของเวลาในการหมุนของสกรู การพลุ่งพล่านประเภทนี้มักจะบ่งบอกถึงปัญหาเกี่ยวกับการหลอมเหลว การป้อน หรือการออกแบบสกรู
การพล่านที่เกี่ยวข้องกับเกียร์ แสดงความถี่ที่สูงขึ้นซึ่งสอดคล้องกับความถี่ของการประกบฟันเฟือง รูปแบบนี้บ่งบอกถึงปัญหาทางกลในกระปุกเกียร์หรือชุดตลับลูกปืนกันรุน
การเพิ่มขึ้นแบบสุ่ม — โดยมีแรงดันขึ้นและลงไม่สม่ำเสมอ — มักเกี่ยวข้องกับปัญหาการป้อนวัสดุ การปนเปื้อน หรือความหนาแน่นรวมที่ไม่สอดคล้องกัน
การหลอมเหลวที่ไม่สมบูรณ์ : หากโพลีเมอร์ไม่ละลายจนหมดก่อนส่วนการสูบจ่าย ปลั๊กแข็งอาจทำให้เกิดความผันผวนของแรงดันเป็นระยะขณะเคลื่อนผ่านสกรู
ปัญหาอุณหภูมิคอป้อนอาหาร : อุณหภูมิคอป้อนอาหารสูงเกินไปทำให้วัสดุเกาะติดและขัดขวางการป้อนอาหารอย่างสม่ำเสมอ อุณหภูมิที่ต่ำเกินไปอาจทำให้การลำเลียงไม่สอดคล้องกัน
การสึกหรอของสกรู : ใบพัดที่ชำรุดจะเพิ่มการไหลของการรั่วไหล ลดประสิทธิภาพในการสูบน้ำ และสร้างเอาต์พุตที่ไม่เสถียร
ความหลากหลายของวัสดุ : ชุดเรซินที่แตกต่างกัน เปอร์เซ็นต์การบด หรือระดับความชื้น สามารถเปลี่ยนความหนาแน่นรวมและลักษณะการป้อนได้
การเปลี่ยนแปลงความดันของแม่พิมพ์ : การสะสมของแม่พิมพ์ การมองไม่เห็นของชุดหน้าจอ หรือการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิจะเปลี่ยนแรงดันต้านกลับ และอาจทำให้เกิดการเพิ่มขึ้นในกระบวนการเล็กน้อย
ความไม่เสถียรของระบบขับเคลื่อน : ปัญหาเกี่ยวกับเกียร์ แบริ่ง หรือการควบคุมมอเตอร์ขับเคลื่อนที่สึกหรออาจทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงความเร็วที่ส่งผลต่อความผันผวนของเอาท์พุต
ปฏิบัติตามแนวทางที่เป็นระบบนี้เมื่อวินิจฉัยการพลุ่งพล่าน:
บันทึกข้อมูลความดันหลอมเหลวที่อัตราการสุ่มตัวอย่าง 100 มิลลิวินาที เป็นเวลาอย่างน้อย 5 นาที
ทำการวิเคราะห์ความถี่เพื่อระบุความถี่ไฟกระชากที่โดดเด่นและความสัมพันธ์กับความเร็วของสกรู
เปลี่ยนความเร็วของสกรู 10% และสังเกตว่าความถี่ไฟกระชากเปลี่ยนแปลงตามสัดส่วน (ระบุสาเหตุเกี่ยวกับสกรู) หรือคงที่ (ระบุสาเหตุเกี่ยวกับเกียร์/ไดรฟ์)
เปลี่ยนค่าที่ตั้งไว้ของอุณหภูมิหลอมเหลว 10°C เพื่อดูว่าการเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วดีขึ้นหรือไม่ (ชี้ไปที่ปัญหาการหลอมละลาย)
สลับไปใช้ชุดวัสดุสดเพื่อแยกแยะสาเหตุที่เกี่ยวข้องกับวัสดุ
ตรวจสอบความดันส่วนต่างของชุดหน้าจอ เดลต้า-P ที่เพิ่มขึ้นบ่งชี้ว่าหน้าจอไม่สามารถมองเห็นได้
โซลูชั่นสำหรับพล่าน:
สำหรับการพุ่งพล่านที่เกี่ยวข้องกับการหลอมเหลว: เพิ่มอุณหภูมิบาร์เรลในบริเวณเปลี่ยนผ่าน ลดความเร็วของสกรู หรือติดตั้งส่วนผสมบนสกรู
สำหรับการเพิ่มขึ้นที่เกี่ยวข้องกับการป้อน: ปรับอุณหภูมิคอป้อนให้เหมาะสม (โดยทั่วไปคือ 60–90°C สำหรับโพลีโอเลฟินส์) ติดตั้งเครื่องป้อนแบบแครมเมอร์ หรือใช้วัสดุที่มีความหนาแน่นรวมสม่ำเสมอมากขึ้น
สำหรับการพลุ่งพล่านทางกล: ตรวจสอบกระปุกเกียร์ ตลับลูกปืนกันรุน และคัปปลิ้งของไดรฟ์เพื่อดูการสึกหรอ ทำการวิเคราะห์การสั่นสะเทือน
สำหรับการพลุ่งที่เกี่ยวข้องกับดาย: ทำความสะอาดแม่พิมพ์เป็นประจำ ใช้กำหนดการเปลี่ยนชุดสกรีน และให้แน่ใจว่าอุณหภูมิของดายคงที่
สำหรับเทคนิคการวินิจฉัยขั้นสูง รวมถึงการวิเคราะห์โดเมนความถี่ กรณีศึกษาของรูปแบบไฟกระชากที่แตกต่างกัน และผังงานการระบุสาเหตุที่แท้จริง โปรดดูบทความโดยละเอียดของเราใน เครื่องอัดรีดพล่านและความผันผวนของผลผลิต.
ความร้อนสูงเกินของเครื่องอัดรีดและมอเตอร์ทำงานหนักเกินไปเป็นปัญหาร้ายแรงที่อาจนำไปสู่การเสื่อมสภาพของวัสดุ อุปกรณ์เสียหาย และเวลาหยุดทำงานของการผลิต ปัญหาเหล่านี้มักเกิดขึ้นพร้อมกัน เนื่องจากการหลอมด้วยความร้อนสูงเกินจะเพิ่มความหนืดในวัสดุบางชนิด ทำให้ต้องใช้แรงบิดของมอเตอร์มากขึ้นในการประมวลผล
ความร้อนสูงเกินไปเกิดขึ้นเมื่ออุณหภูมิหลอมเหลวเกินกรอบเวลาการประมวลผลที่แนะนำของวัสดุ ซึ่งอาจเป็นผลจากความร้อนแรงเฉือนที่มากเกินไป การระบายความร้อนไม่เพียงพอ หรือเครื่องทำความร้อนทำงานผิดปกติ
สาเหตุทั่วไป:
ความเร็วของสกรูมากเกินไปทำให้เกิดการกระจายความร้อนที่มีความหนืดมากเกินไป
ระบบระบายความร้อนแบบบาร์เรลมีขนาดเล็กเกินไป เปรอะเปื้อน หรือทำงานผิดปกติ
โปรไฟล์อุณหภูมิไม่ถูกต้องพร้อมค่าที่ตั้งไว้สูงเกินไป
การออกแบบสกรูทำให้เกิดแรงเฉือนที่มากเกินไป (อัตราส่วนการอัดสูง องค์ประกอบการผสมที่รุนแรง)
การย่อยสลายของวัสดุจากระยะเวลาการคงตัวที่ยาวนานขึ้นที่อุณหภูมิสูงขึ้น
ปัญหาการจ่ายน้ำหล่อเย็น — อัตราการไหลต่ำ อุณหภูมิทางเข้าสูง หรือท่ออุดตัน
การวินิจฉัย : เปรียบเทียบอุณหภูมิหลอมละลายจริงกับค่าที่ตั้งไว้ หากอุณหภูมิหลอมละลายสูงกว่าค่าที่ตั้งไว้ในทุกโซนอย่างสม่ำเสมอ ปัญหาน่าจะเกิดจากความร้อนเฉือนจากความเร็วของสกรูหรือการออกแบบของสกรู หากมีโซนเดียวร้อน ให้ตรวจสอบวาล์วระบายความร้อน เทอร์โมคัปเปิล และเครื่องทำความร้อนของโซนนั้น
โซลูชั่นสำหรับการใช้ความร้อนสูงเกินไปของเครื่องอัดรีด:
ลดความเร็วของสกรูเพื่อลดการสร้างความร้อนจากแรงเฉือน
เพิ่มความสามารถในการทำความเย็นของถัง — ตรวจสอบอัตราการไหลของน้ำ (ขั้นต่ำ 10 ลิตร/นาทีต่อโซน) ตรวจสอบการสะสมของตะกรันในช่องระบายความร้อน และตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุณหภูมิของน้ำเข้าต่ำกว่า 25°C
จุดที่กำหนดอุณหภูมิต่ำลง โดยเฉพาะในเขตการเปลี่ยนผ่านและการวัดแสง
สำหรับวัสดุที่ไวต่อแรงเฉือน (PVC, เรซินวิศวกรรมบางชนิด) ให้พิจารณาการออกแบบสกรูที่มีอัตราส่วนการอัดต่ำกว่าและการผสมที่นุ่มนวลกว่า
ปรับอัตราการป้อนให้เหมาะสมเพื่อรักษาอัตราส่วนการเติมที่เหมาะสมในสกรู
ติดตั้งเซ็นเซอร์อุณหภูมิหลอมเหลวที่แม่พิมพ์เพื่อให้ตรวจสอบได้แบบเรียลไทม์
คู่มือฉบับสมบูรณ์ของเราเกี่ยวกับ การป้องกันความร้อนสูงเกินไปของเครื่องอัดรีด ครอบคลุมกลยุทธ์การจัดการความร้อน การบำรุงรักษาระบบทำความเย็น และการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบสกรู
มอเตอร์โอเวอร์โหลดเกิดขึ้นเมื่อมอเตอร์ขับเคลื่อนของ Extruder ดึงกระแสไฟฟ้ามากกว่าความจุที่กำหนด ทำให้เกิดการทริปโอเวอร์โหลดหรือทำให้ส่วนประกอบของไดรฟ์สึกหรอมากเกินไป
สาเหตุของมอเตอร์โอเวอร์โหลด:
ความหนืดหลอมละลายสูงจากการแปรรูปที่อุณหภูมิต่ำเกินไป
แรงดันย้อนกลับที่มากเกินไปจากช่องว่างแม่พิมพ์ขนาดเล็ก ตัวกรองที่อุดตัน หรือเส้นทางการไหลที่จำกัด
สกรูหรือกระบอกที่สึกหรอทำให้เกิดแรงเสียดทานเพิ่มขึ้นและการสูบน้ำไม่มีประสิทธิภาพ
การยึดเชิงกลในกระปุกเกียร์ ตลับลูกปืนกันรุน หรือชุดสกรู
การป้อนเครื่องอัดรีดมากเกินไปจนเกินกำลังการผลิต
การแปรรูปวัสดุที่มีความหนืดสูงหรือสูตรผสมที่เติมมาก
ขั้นตอนการวินิจฉัย:
ตรวจสอบการดึงกระแสของมอเตอร์ภายใต้สภาวะคงตัว เปรียบเทียบกับคะแนนป้ายชื่อ
ตรวจสอบว่าโอเวอร์โหลดเกิดขึ้นตอนสตาร์ท (สตาร์ทเย็น) หรือระหว่างการผลิตที่มั่นคง
วัดความดันและอุณหภูมิหลอมละลายที่แม่พิมพ์ — แรงดันสูงที่มีอุณหภูมิต่ำ บ่งชี้ว่ามีภาระเกินที่เกี่ยวข้องกับความหนืด
ตรวจสอบพัดลมระบายความร้อนของมอเตอร์และการระบายอากาศ มอเตอร์ที่ร้อนเกินไปสามารถดึงกระแสไฟฟ้าส่วนเกินได้
โซลูชั่นสำหรับมอเตอร์โอเวอร์โหลด:
เพิ่มอุณหภูมิของบาร์เรลเพื่อลดความหนืดของของเหลวและความต้องการแรงบิด
ลดแรงกดของแม่พิมพ์ด้วยการเปิดช่องว่างของแม่พิมพ์หรือใช้ชั้นตาข่ายกรองน้อยลง
ลดความเร็วหรือปริมาณงานของสกรูเพื่อให้ตรงกับความจุของมอเตอร์
ตรวจสอบระดับและสภาพน้ำมันเกียร์ น้ำมันที่ปนเปื้อนหรือต่ำจะเพิ่มแรงเสียดทาน
ตรวจสอบการสึกหรอของสกรูและกระบอกสูบ การสึกหรอมากเกินไปจะทำให้สิ้นเปลืองพลังงานมากขึ้น
ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามอเตอร์ระบายความร้อนและการระบายอากาศที่เหมาะสม
การลื่นของสกรูเกิดขึ้นเมื่อสกรูหมุนแต่วัสดุไม่เคลื่อนผ่านเครื่องอัดรีดในอัตราที่คาดหวัง สภาวะนี้ลดปริมาณงาน ทำให้อุณหภูมิพุ่งสูงขึ้น และอาจทำให้เกิดข้อบกพร่องด้านคุณภาพในแผ่นงานสำเร็จรูปได้
การลื่นของสกรูมีลักษณะเฉพาะคือความเร็วของสกรูและเอาท์พุตจริงไม่ตรงกัน ตัวชี้วัดสำคัญได้แก่:
ความดันละลายที่ผันผวนอย่างรุนแรงหรือลดลงอย่างกะทันหัน
กระแสไฟของมอเตอร์ที่ต่ำกว่าปกติสำหรับความเร็วของสกรูที่กำหนด
ปริมาณงานที่ต่ำกว่าอัตราทางทฤษฎีสำหรับความเร็วของสกรูอย่างมาก
ได้ยินเสียงเกาหรือพูดพล่อยๆ จากบริเวณคอป้อนอาหาร
การหมุนของวัสดุที่มองเห็นได้ในถังป้อนโดยไม่มีการเคลื่อนลง
สกรูสลิปมักพบได้บ่อยกับวัสดุที่มีค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานต่ำ เช่น เรซินที่มีการหล่อลื่นสูง การลับคมที่ลื่น หรือวัสดุที่มีสารกันลื่นสูง
สาเหตุทั่วไปของการลื่นของสกรู:
อุณหภูมิคอป้อนที่สูงเกินไป ส่งผลให้วัสดุอ่อนตัวลงและสูญเสียการเสียดสีกับผนังถัง
สารหล่อลื่นหรือสารลื่นมากเกินไปในสูตรวัสดุ
ส่วนฟีดของสกรูสึกหรอ ทำให้ประสิทธิภาพการลำเลียงลดลง
การออกแบบคอฟีดที่ให้แรงเสียดทานไม่เพียงพอ (พื้นผิวขัดเงา ร่องไม่เพียงพอ)
วัสดุที่มีขนาดหรือรูปร่างของอนุภาคไม่สม่ำเสมอซึ่งบรรจุไม่แน่นสม่ำเสมอ
มีแรงดันต้านมากเกินไป ซึ่งอาจทำให้วัสดุไหลย้อนกลับเหนือชั้นขั้นของสกรู
วิธีการวินิจฉัย : เริ่มต้นด้วยการสังเกตการไหลของวัสดุในฮอปเปอร์ หากวัสดุเชื่อมต่อหรือไม่ไหลอย่างอิสระ ปัญหาจะเกี่ยวข้องกับการป้อนมากกว่าการเลื่อนของสกรู หากวัสดุไหลเข้าไปในช่องป้อนแต่ปริมาณงานต่ำ ให้วัดเอาท์พุตจริงต่อรอบการหมุนของสกรู และเปรียบเทียบกับอัตราทางทฤษฎีที่คำนวณจากรูปทรงของสกรู ความคลาดเคลื่อนมากกว่า 15% บ่งชี้ถึงการเคลื่อนตัวที่มีนัยสำคัญ
ปรับอุณหภูมิคอป้อนให้เหมาะสม : ลดอุณหภูมิคอป้อนลงเหลือ 30–50°C เพื่อรักษาความแข็งแกร่งและการเสียดสีของวัสดุ ใช้น้ำเย็นหากจำเป็น
ปรับโปรไฟล์อุณหภูมิถัง : เพิ่มอุณหภูมิในโซน 1 (โซนป้อน) เล็กน้อยเพื่อให้เกิดการหลอมละลายเร็วและการไหลของการลากที่ดีขึ้น หรือลดลงหากวัสดุอ่อนตัวเร็วเกินไป
ปรับเปลี่ยนรูปทรงของสกรู : สำหรับปัญหาการลื่นอย่างต่อเนื่อง ให้พิจารณาใช้สกรูที่มีส่วนป้อนลึกกว่า หรือมีการออกแบบกระบอกป้อนแบบร่องที่ให้การลำเลียงเชิงบวก
ปรับแรงดันต้านกลับ : ลดแรงดันต้านกลับโดยการเปิดช่องว่างแม่พิมพ์หรือใช้ชุดตะแกรงหยาบ
ปรับเปลี่ยนสูตรวัสดุ : หากเป็นไปได้ ให้ลดปริมาณสารลื่นหรือสารหล่อลื่น หรือใช้เรซินตัวพาที่มีลักษณะการเสียดสีสูงกว่า
ใช้เครื่องป้อนแบบแครมเมอร์ : การบังคับป้อนเครื่องอัดรีดด้วยเครื่องแครมเมอร์สามารถเอาชนะการลื่นไถลในวัสดุที่ป้อนยาก
สำหรับการวิเคราะห์ทางเทคนิคโดยละเอียดและกรณีศึกษา โปรดดูบทความของเราที่ สาเหตุและวิธีแก้ไขการลื่นของสกรูอัดรีด.
แผ่นรีดร่วมที่มีชั้นการทำงานหลายชั้นทำให้เกิดความซับซ้อนในการแก้ไขปัญหาเพิ่มเติม ความสม่ำเสมอของชั้น — ทั้งการกระจายความหนาตามความกว้างและอัตราส่วนชั้นที่สม่ำเสมอ — มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการใช้งานแผ่นกั้น
การแปรผันของเลเยอร์แบบข้ามทิศทาง เกิดขึ้นเมื่อเลเยอร์หนึ่งหนากว่าทางด้านซ้ายและบางกว่าทางด้านขวา หรือแสดงโปรไฟล์ที่ไม่สม่ำเสมอทั่วทั้งแผ่นงาน โดยทั่วไปสิ่งนี้จะเกิดขึ้นในฟีดบล็อกหรือท่อร่วมดาย
สาเหตุ:
การปรับพินบล็อกฟีดที่ไม่อยู่ตรงกลางหรือตั้งค่าไม่ถูกต้อง
อุณหภูมิไม่สม่ำเสมอตลอดฟีดบล็อคหรือดาย ทำให้เกิดความแตกต่างด้านความหนืด
ความหนืดหลอมละลายที่ไม่ตรงกันระหว่างชั้นที่ส่งผลต่อการกระจายการไหล
การออกแบบท่อร่วมดายที่ไม่ให้การไหลสม่ำเสมอสำหรับทุกชั้น
อัตราส่วนเลเยอร์ที่อยู่ในช่วงสูงสุดของความสามารถของฟีดบล็อค
การแปรผันของชั้นทิศทางของเครื่องจักร มักเกี่ยวข้องกับความผันผวนของเอาต์พุตในเครื่องอัดรีดตั้งแต่หนึ่งเครื่องขึ้นไป หากเครื่องอัดรีดเครื่องหนึ่งเกิดไฟกระชาก ความหนาของชั้นจะแตกต่างกันไปในขณะที่ชั้นอื่นๆ ยังคงมีเสถียรภาพ
การวัดชั้นต้องใช้อุปกรณ์พิเศษ เช่น บีตาเกจพร้อมการแบ่งแยกวัสดุ การวิเคราะห์ชั้นอินฟราเรด หรือกล้องจุลทรรศน์ของหน้าตัดไมโครโทเมด เพื่อการแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็ว ให้วัดความแปรผันของความหนาทั้งหมดและสัมพันธ์กับพารามิเตอร์ของเครื่องอัดรีดแต่ละตัว
ขั้นตอนการวินิจฉัย:
สร้างตัวอย่างที่มีสีตามต้องการในแต่ละชั้นเพื่อระบุตัวตนด้วยสายตา
เก็บตัวอย่างแบบภาคตัดขวางตามความกว้างของแผ่นและวัดความหนาของชั้นในแต่ละตำแหน่ง
เปรียบเทียบโปรไฟล์ชั้นกับโปรไฟล์ความหนาทั้งหมด หากตรงกัน ปัญหาอยู่ที่เครื่องอัดรีดหลักหรือตาย
หากมีเพียงหนึ่งชั้นที่แตกต่างกัน ให้แยกปัญหาไปที่เครื่องอัดรีดหรือช่องป้อนบล็อก
ตรวจสอบความเสถียรของแรงดันหลอมเหลวสำหรับเครื่องอัดรีดแต่ละเครื่องโดยแยกจากกัน
เพื่อความสม่ำเสมอของชั้นซีดี:
ปรับหมุดฟีดบล็อกหรือแถบโช้คเกอร์เพื่อกระจายการไหลของเลเยอร์ใหม่ตามความกว้าง
ปรับสมดุลอุณหภูมิหลอมละลายระหว่างชั้นเพื่อให้ได้ความหนืดที่ตรงกัน (ภายใน 10–20% ของกันและกันที่อัตราเฉือนโดยทั่วไปสำหรับกระบวนการ)
ตรวจสอบความสม่ำเสมอของอุณหภูมิของบล็อกป้อนและแม่พิมพ์ในทุกโซน
สำหรับฟีดบล็อคที่มีแผ่นเด็คแบบปรับได้ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้วางตำแหน่งที่เหมาะสมเพื่อให้ตรงกับความกว้างของเลเยอร์กับความกว้างของแม่พิมพ์
สำหรับความสม่ำเสมอของชั้น MD:
ทำให้เอาต์พุตของเครื่องอัดรีดแต่ละเครื่องมีความเสถียรโดยการปรับพารามิเตอร์กระบวนการแต่ละตัวให้เหมาะสม
ใช้ปั๊มเกียร์ (ปั๊มหลอม) กับเครื่องอัดรีดแต่ละเครื่องเพื่อให้ได้เอาต์พุตตามปริมาตรที่แม่นยำและสม่ำเสมอ
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องอัดรีดทั้งหมดอยู่ในการควบคุมความเร็วแบบวงปิดโดยมีการเปลี่ยนแปลงความเร็วน้อยที่สุด
จับคู่อัตราส่วนปริมาณงานกับช่วงการออกแบบของบล็อคป้อนและดาย
ปัญหาการม้วนและการดึงออกอาจทำให้แผ่นที่อัดออกมาสมบูรณ์แบบเสียหายได้ ปัญหาในพื้นที่นี้ได้แก่ ริ้วรอย การเหลื่อม แถบเกจ การจัดแนวขอบที่ไม่ตรง และการเปลี่ยนแปลงความแข็งของม้วน
รอยยับ เกิดขึ้นเมื่อแผ่นไม่อยู่ภายใต้แรงตึงสม่ำเสมอตลอดความกว้างขณะเข้าสู่เครื่องม้วน สาเหตุได้แก่ ลูกกลิ้งไม่ตรง การควบคุมความตึงไม่สม่ำเสมอ ลูกกลิ้งโค้ง หรือแผ่นที่ไม่เรียบเมื่อเข้าไปในเครื่องกรอ
Telescoping - โดยที่ชั้นม้วนเลื่อนไปด้านข้าง - เป็นผลมาจากแรงตึงไม่เพียงพอ การจัดแนวขอบไม่เท่ากัน หรือการม้วนทรงกรวยโดยที่ด้านหนึ่งของม้วนมีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าอีกด้านหนึ่ง
แถบเกจ เป็นแถบที่ยกขึ้นบนม้วนซึ่งเกิดจากการแปรผันของความหนาที่สะสมอยู่บนหลายชั้น แม้แต่ความหนาที่แตกต่างกันเล็กน้อยก็ยังมองเห็นได้ชัดเจนหลังจากการพันฟิล์มหลายร้อยครั้ง
การเปลี่ยนแปลงความแข็งของลูกกลิ้ง เกิดขึ้นเมื่อความตึงของขดลวดไม่ได้รับการโปรไฟล์อย่างเหมาะสม ความตึงเครียดที่แกนกลางมากเกินไปทำให้แกนกลางถูกบดขยี้หรือแกนระเบิด แรงตึงน้อยเกินไปทำให้เกิดการม้วนที่นุ่มนวลซึ่งเสียรูประหว่างการหยิบจับ
ระบบการดึงออกจะต้องรักษาความเร็วให้คงที่โดยไม่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงความตึง การเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลางม้วน หรือความแปรผันของความเร็วของเส้น การแปรผันของความเร็วแปลโดยตรงเป็นการแปรผันของความหนา
การวินิจฉัยปัญหาการขนย้าย:
วัดความเร็วในการลากออกโดยใช้เครื่องวัดวามเร็วหรือตัวเข้ารหัสแบบไม่สัมผัส และบันทึกความแปรผันเมื่อเวลาผ่านไป
ตรวจสอบความแปรผันของความเร็วที่จุดกำหนดความตึงต่างๆ หากความแปรผันเพิ่มขึ้นตามความตึงเครียด การขับเคลื่อนที่น่าสงสัย หรือปัญหาทางกลไก
ตรวจสอบลูกกลิ้งนิปว่ามีแรงกดสม่ำเสมอตลอดความกว้างของแผ่น
ตรวจสอบตำแหน่งลูกกลิ้งนักเต้นและการตั้งค่าแรงดันลม
สำหรับข้อบกพร่องที่คดเคี้ยว:
ใช้การควบคุมความตึงของเทเปอร์ซึ่งจะช่วยลดความตึงของขดลวดเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้งเพิ่มขึ้น — เทเปอร์ทั่วไปจะมีช่วงตั้งแต่ 20–50% จากแกนถึงเต็มม้วน
ตรวจสอบการจัดตำแหน่งม้วนให้เหมาะสม ลูกกลิ้งทั้งหมดจะต้องขนานและตั้งฉากกับทางเดินของแผ่นภายในระยะ 0.5 มม. ต่อเมตร
ใช้ลูกกลิ้งโค้งหรือลูกกลิ้งเกลี่ยเพื่อขจัดรอยยับก่อนที่แผ่นกระดาษจะเข้าสู่เครื่องกรอ
ติดตั้งระบบนำทางขอบเพื่อรักษาตำแหน่งแผ่นงานให้สม่ำเสมอบนม้วน
จับคู่ความตึงของขดลวดกับคุณสมบัติของวัสดุ — วัสดุที่แข็งกว่านั้นต้องการแรงดึงที่สูงกว่า ฟิล์มที่นุ่มกว่าต้องการแรงตึงที่ต่ำกว่า
สำหรับแถบเกจ ให้แก้ไขสาเหตุหลักของการเปลี่ยนแปลงความหนา แทนที่จะพยายามชดเชยที่เครื่องม้วน
สำหรับปัญหาการขนย้าย:
ปรับเทียบและปรับแต่งชุดขับลากเพื่อควบคุมความเร็ว 0.1% หรือดีกว่า
ตรวจสอบความสม่ำเสมอของแรงกดหยิกตลอดความกว้างของแผ่น ปรับโดยใช้เกจวัดแรงดันทั้งสองด้าน
ตรวจสอบสภาพพื้นผิวม้วนที่ดึงออก พื้นผิวที่สึกหรอหรือปนเปื้อนอาจทำให้เกิดการลื่นไถลได้
ตรวจสอบว่าสัญญาณตอบรับความเร็วในการลากออกนั้นแม่นยำและปรับขนาดได้อย่างเหมาะสม
บทความโดยละเอียดของเราเกี่ยวกับ ปัญหาและวิธีแก้ปัญหาความตึงของตัวหมุนของตัวหมุน ให้คำแนะนำที่ครอบคลุมเกี่ยวกับการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบตัวหมุน
ระบบเครื่องกลและระบบไฟฟ้าเป็นหัวใจสำคัญของสายการผลิตการอัดขึ้นรูป เสียงกระปุกเกียร์ ไดรฟ์ทำงานผิดปกติ และข้อผิดพลาดของ PLC อาจทำให้การผลิตต้องหยุดชะงัก และหากปล่อยทิ้งไว้โดยไม่แก้ไข อาจก่อให้เกิดความเสียหายร้ายแรงต่ออุปกรณ์ได้
กระปุกเกียร์ส่งแรงบิดจากมอเตอร์ขับเคลื่อนไปยังสกรูพร้อมทั้งลดความเร็วลง ทำงานภายใต้ภาระหนักและต้องการการหล่อลื่นและการบำรุงรักษาที่เหมาะสม
ปัญหาเกียร์ทั่วไป:
เสียงหอนแหลมสูง : โดยทั่วไปจะบ่งบอกถึงการสึกหรอของฟันเกียร์หรือการเยื้องศูนย์ ความถี่สอดคล้องกับจำนวนฟันเฟืองคูณด้วยความเร็วเพลา
เสียงดังก้องหรือเสียงเคาะ : บ่งบอกถึงการสึกหรอของแบริ่ง ฟันเฟืองเกียร์ หรือฟันเฟืองที่เสียหาย
การรั่วไหลของน้ำมัน : เป็นผลมาจากซีลสึกหรอ ปะเก็นเสียหาย หรือเติมน้ำมันมากเกินไปจนทำให้เกิดแรงดันสะสม
ความร้อนสูงเกินไป : เกิดจากน้ำมันไม่เพียงพอ น้ำมันเสื่อมสภาพ โหลดมากเกินไป หรือระบบทำความเย็นทำงานล้มเหลว
วิธีการวินิจฉัย : ใช้การวิเคราะห์การสั่นสะเทือนเพื่อระบุความถี่ความผิดปกติ เปรียบเทียบระดับการสั่นสะเทือนกับการวัดพื้นฐานที่ดำเนินการหลังการติดตั้งหรือยกเครื่องกระปุกเกียร์ ตรวจสอบอุณหภูมิน้ำมันและทำการวิเคราะห์น้ำมันเป็นระยะเพื่อตรวจจับอนุภาคโลหะที่บ่งบอกถึงการสึกหรอภายใน
โซลูชั่น:
ตรวจสอบระดับและสภาพน้ำมัน เปลี่ยนน้ำมันเครื่องตามคำแนะนำของผู้ผลิต (โดยทั่วไปทุกๆ 6,000–10,000 ชั่วโมงการทำงาน)
ตรวจสอบซีลน้ำมันและปะเก็นว่ามีรอยรั่วหรือไม่ เปลี่ยนตามความจำเป็น
ตรวจสอบการวางแนวกระปุกเกียร์กับมอเตอร์และเครื่องอัดรีด — การวางแนวที่ไม่ตรงทำให้เกิดแบริ่งและเกียร์ขัดข้องก่อนกำหนด
ติดตามแนวโน้มการสั่นสะเทือน ระดับการสั่นสะเทือนที่เพิ่มขึ้นบ่งบอกถึงปัญหาที่กำลังพัฒนา
สำหรับกระปุกเกียร์ที่มีระบบทำความเย็น ให้ตรวจสอบการไหลของน้ำหล่อเย็นและความสะอาดของตัวแลกเปลี่ยนความร้อน
ไดรฟ์ความถี่ตัวแปร (VFD) และไดรฟ์ DC ให้การควบคุมความเร็วสำหรับมอเตอร์เครื่องอัดรีด ความผิดปกติของไดรฟ์อาจเกิดจากปัญหาทางไฟฟ้า การตั้งค่าพารามิเตอร์ หรือปัญหาโหลดทางกล
ข้อผิดพลาดทั่วไปของไดรฟ์:
ทริปกระแสเกิน: มักเกิดจากการโอเวอร์โหลดทางกล การลัดวงจร หรือการเร่งความเร็วที่เร็วเกินไป
ทริปแรงดันไฟฟ้าเกิน: มักเป็นผลจากปัญหาแหล่งจ่ายไฟหรือการฟื้นฟูในระหว่างการชะลอตัว
ความร้อนสูงเกินไป: จากการระบายอากาศที่ถูกปิดกั้น อุณหภูมิแวดล้อมสูง หรือมีภาระมากเกินไป
ความไม่เสถียรของความเร็ว: อาจเกิดจากปัญหาการปรับพารามิเตอร์ควบคุม ปัญหาป้อนกลับของตัวเข้ารหัส หรือการสั่นพ้องทางกล
การแก้ไขปัญหาข้อผิดพลาดของไดรฟ์:
บันทึกรหัสความผิดปกติและตรวจสอบคู่มือไดรฟ์เพื่อดูข้อมูลการวินิจฉัยเฉพาะ
ตรวจสอบแรงดันไฟฟ้าอินพุตและความสมดุลกระแสของทั้งสามเฟส
ตรวจสอบความต้านทานของขดลวดมอเตอร์และความต้านทานของฉนวน
ตรวจสอบพัดลมระบายความร้อนและตัวระบายความร้อนว่ามีฝุ่นสะสมหรือไม่
ตรวจสอบการตั้งค่าพารามิเตอร์เทียบกับค่าการทดสอบการใช้งานเดิม
สายการอัดรีดสมัยใหม่อาศัย PLC (ตัวควบคุมลอจิกแบบโปรแกรมได้) สำหรับการควบคุมกระบวนการ การจัดการสูตร และการเชื่อมต่อด้านความปลอดภัย ข้อผิดพลาดของระบบควบคุมอาจมีตั้งแต่ข้อผิดพลาดเล็กน้อยของเซ็นเซอร์ไปจนถึงการปิดระบบสายโดยสมบูรณ์
ปัญหาทั่วไปของ PLC:
ข้อผิดพลาดของเซ็นเซอร์ : อุณหภูมิ ความดัน หรือเซ็นเซอร์ตำแหน่งที่เลื่อน เปิดไม่สำเร็จ หรืออ่านค่าผิดปกติ
ข้อผิดพลาดในการสื่อสาร : สูญเสียการสื่อสารระหว่าง PLC, ไดรฟ์, HMI และสถานี I/O ระยะไกล
ข้อผิดพลาดทางตรรกะของโปรแกรม : ข้อบกพร่องของซอฟต์แวร์ที่ปรากฏภายใต้เงื่อนไขการทำงานเฉพาะ
ปัญหาเกี่ยวกับแหล่งจ่ายไฟ : แรงดันไฟฟ้าตก ไฟตก หรือแหล่งจ่ายไฟขัดข้อง ส่งผลให้ระบบรีเซ็ต
ทริปล็อคเพื่อความปลอดภัย : วงจรหยุดฉุกเฉิน สวิตช์ป้องกัน หรือระบบระบายแรงดันเปิดใช้งานอยู่
แนวทางการแก้ไขปัญหา:
ตรวจสอบบันทึกข้อผิดพลาดและประวัติการแจ้งเตือนใน PLC และ HMI เพื่อดูรหัสข้อผิดพลาดและการประทับเวลา
ตรวจสอบการสอบเทียบเซ็นเซอร์โดยการเปรียบเทียบการอ่านกับเครื่องมือวัดอิสระ
ตรวจสอบสายสื่อสารและขั้วต่อว่ามีความเสียหายทางกายภาพหรือการเชื่อมต่อหลวมหรือไม่
ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงโปรแกรมล่าสุดหรือการปรับเปลี่ยนสูตรอาหารที่อาจทำให้เกิดข้อผิดพลาด
ตรวจสอบแรงดันไฟฟ้าของแหล่งจ่ายไฟและสถานะการสำรองแบตเตอรี่สำหรับการเก็บรักษาหน่วยความจำ PLC
การแปรผันของสีและข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับวัสดุมักเป็นปัญหาด้านคุณภาพประการแรกที่พบในการอัดขึ้นรูปแผ่น ปัญหาเหล่านี้อาจมีความท้าทายเป็นพิเศษ เนื่องจากอาจปรากฏขึ้นเป็นระยะๆ และสัมพันธ์กับการเปลี่ยนแปลงชุดวัสดุมากกว่าพารามิเตอร์กระบวนการ
การเปลี่ยนแปลงของสีจะปรากฏเป็นเส้นริ้ว จุด หรือความแตกต่างของสีโดยรวมระหว่างการผลิตหรือภายในม้วนเดียว
สาเหตุของความไม่สอดคล้องกันของสี:
การกระจายตัวของสีเข้มข้นหรือมาสเตอร์แบทช์ไม่เพียงพอ ซึ่งเป็นผลมาจากการผสมสกรูไม่เพียงพอหรือแรงดันย้อนกลับต่ำ
รูปแบบการป้อนมาสเตอร์แบทช์จากตัวป้อนที่มีการสอบเทียบไม่ดีหรือตัวป้อนที่ไม่สอดคล้องกัน
การเสื่อมสภาพของวัสดุทำให้เกิดการเปลี่ยนสี (เหลือง น้ำตาล หรือจุดดำ)
การปนเปื้อนจากการรันวัสดุครั้งก่อน (การส่งต่อสีจากการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์)
ความแปรผันของความชัดเจนของเรซินพื้นฐานหรือสีโดยธรรมชาติระหว่างชุดงาน
การไหลของแม่พิมพ์ไม่สม่ำเสมอทำให้เกิดเวลาการคงตัวที่แตกต่างกันตามความกว้างของแผ่น
วิธีการวินิจฉัย : ตรวจสอบว่าการเปลี่ยนแปลงของสีเป็นไปตามทิศทางของเครื่องหรือทิศทางข้าม รูปแบบ MD บ่งบอกถึงปัญหาการป้อนหรือเครื่องอัดรีด ในขณะที่รูปแบบ CD ชี้ไปที่ปัญหาการกระจายการไหลของดายหรือโปรไฟล์ความร้อน ตรวจสอบว่าปัญหาเกิดขึ้นหลังจากการเปลี่ยนชุดวัสดุหรือหลังจากเปลี่ยนสกรู/กระบอกปืนหรือไม่
โซลูชั่นเพื่อความสม่ำเสมอของสี:
เพิ่มแรงดันต้านและความเร็วของสกรูเพื่อปรับปรุงการผสมและการกระจายตัว
พิจารณาสกรูที่มีองค์ประกอบผสมแบบกระจายหรือแบบกระจายเพื่อการกระจายสีที่ดีขึ้น
ปรับเทียบและตรวจสอบความแม่นยำของตัวป้อนสี ใช้เครื่องป้อนแบบกราวิเมตริกเพื่อความแม่นยำสูงสุด
ใช้ขั้นตอนการไล่ล้างอย่างละเอียดระหว่างการเปลี่ยนสีและวัสดุ
กำหนดมาตรฐานคุณภาพวัสดุที่เข้ามาและทดสอบแต่ละชุดเพื่อดูความสม่ำเสมอของสี
สำหรับการแปรผันของสีซีดี ให้ปรับโปรไฟล์อุณหภูมิแม่พิมพ์เพื่อปรับการไหลและเวลาคงตัวให้สมดุล
แผ่นเปราะแตกง่ายระหว่างการหยิบจับหรือเทอร์โมฟอร์ม และบ่งบอกถึงการลดน้ำหนักโมเลกุลจากการย่อยสลายด้วยความร้อนหรือออกซิเดชั่น
สาเหตุของความเปราะบาง:
อุณหภูมิหลอมเหลวที่มากเกินไปหรือระยะเวลาการคงตัวนานขึ้นทำให้เกิดการตัดโซ่
ความคงตัวไม่เพียงพอ (สารต้านอนุมูลอิสระหรือสารเพิ่มความคงตัวของรังสียูวีในสูตรไม่เพียงพอ)
การย่อยสลายที่เกิดจากความชื้นในวัสดุดูดความชื้น (ไฮโดรไลซิสใน PET, PC, ไนลอน)
การใช้การบดซ้ำมากเกินไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากตัวการเจียรนั้นเสื่อมสภาพไปก่อนหน้านี้แล้ว
การเลือกวัสดุไม่ถูกต้องสำหรับการใช้งานหรือเงื่อนไขการประมวลผล
วิธีการวินิจฉัย : ทำการทดสอบแรงดึงหรือการทดสอบแรงกระแทกบนแผ่นงาน และเปรียบเทียบกับค่าพื้นฐาน วัดอัตราการไหลของของเหลว (MFR); การเพิ่มขึ้นของ MFR บ่งชี้ถึงการลดน้ำหนักโมเลกุลจากการย่อยสลาย การตรวจสอบการเปลี่ยนสีด้วยสายตา โดยเฉพาะสีเหลืองหรือสีน้ำตาล ยังบ่งชี้ถึงการเสื่อมสภาพจากความร้อนอีกด้วย
โซลูชั่นสำหรับความเปราะบาง:
ลดโปรไฟล์อุณหภูมิหลอมเหลวลง 10–15°C ในทุกโซน
ลดเวลาการคงตัวโดยเพิ่มปริมาณงานหรือใช้สกรู L/D ที่สั้นลง หากมี
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัสดุดูดความชื้นแห้งอย่างเหมาะสมก่อนแปรรูป
เพิ่มระดับสารต้านอนุมูลอิสระหรือสารเพิ่มความคงตัวในสูตร
จำกัดเปอร์เซ็นต์การบดซ้ำและตรวจดูคุณภาพการบดซ้ำ
ตรวจสอบว่ามีการใช้เกรดวัสดุที่ถูกต้องสำหรับการใช้งาน
วิธีการแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบช่วยลดเวลาหยุดทำงาน ป้องกันปัญหาที่เกิดซ้ำ และสร้างองค์ความรู้ในองค์กร การดำเนินการอัดขึ้นรูปที่มีประสิทธิภาพสูงสุดผสมผสานความเชี่ยวชาญทางเทคนิคเข้ากับกระบวนการแก้ไขปัญหาที่มีโครงสร้าง
ขั้นตอนที่ 1: กำหนดปัญหาให้ชัดเจน ระบุให้ชัดเจนว่าข้อบกพร่องใดเกิดขึ้น ตำแหน่งที่ปรากฏบนแผ่นงาน เริ่มต้นเมื่อใด และเกิดขึ้นบ่อยเพียงใด ใช้การวัดเชิงปริมาณแทนคำอธิบายเชิงอัตนัย 'ความหนาแตกต่างกันไป ±0.05 มม. ตลอดความกว้าง 1200 มม.' มีประโยชน์มากกว่า 'แผ่นงานมีปัญหาเรื่องความหนามาก'
ขั้นตอนที่ 2: รวบรวมข้อมูล รวบรวมบันทึกพารามิเตอร์กระบวนการ บันทึกชุดวัสดุ ประวัติการบำรุงรักษา และข้อมูลการวัดคุณภาพ มองหาความสัมพันธ์ - ปัญหาเริ่มต้นหลังจากมีการเปลี่ยนแปลงเนื้อหาหรือไม่ หลังจากปิดซ่อมบำรุง? ในระหว่างกะเฉพาะเจาะจง?
ขั้นตอนที่ 3: พัฒนาสมมติฐาน จากข้อมูล ให้แสดงรายการสาเหตุที่แท้จริงที่เป็นไปได้โดยจัดอันดับตามความน่าจะเป็น ใช้รูปแบบข้อบกพร่องและความรู้ด้านกระบวนการเพื่อจัดลำดับความสำคัญว่าสาเหตุใดต้องตรวจสอบก่อน
ขั้นตอนที่ 4: ทดสอบสมมติฐานอย่างเป็นระบบ เปลี่ยนพารามิเตอร์ทีละตัวและสังเกตผลกระทบ การทำการเปลี่ยนแปลงหลายครั้งพร้อมกันทำให้ไม่สามารถระบุได้ว่าการเปลี่ยนแปลงใดที่แก้ไขปัญหาได้ คืนพารามิเตอร์แต่ละรายการกลับเป็นค่าพื้นฐานก่อนทดสอบสมมติฐานถัดไป
ขั้นตอนที่ 5: ใช้โซลูชัน เมื่อยืนยันและแก้ไขสาเหตุที่แท้จริงแล้ว ให้ตรวจสอบว่าโซลูชันแก้ไขปัญหาด้วยความเร็วในการผลิตสูงสุดและในระยะเวลาที่ขยายออกไป บันทึกการเปลี่ยนแปลงในพารามิเตอร์กระบวนการ
ขั้นตอนที่ 6: ป้องกันการเกิดซ้ำ อัปเดตตารางการบำรุงรักษา เอกสารการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน และข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการ เพื่อป้องกันไม่ให้ปัญหากลับมาอีก เพิ่มปัญหาลงในฐานความรู้เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานในอนาคตได้รับประโยชน์จากการวินิจฉัย
การเตรียมทีมผู้ผลิตด้วยเครื่องมือที่เหมาะสมจะช่วยเร่งการวินิจฉัย:
เครื่องมือวัดแบบมือถือ : คาลิปเปอร์แบบดิจิตอล ไมโครมิเตอร์ เกจวัดความหนา และเครื่องทดสอบความหยาบผิว
การวัดอุณหภูมิ : ไพโรมิเตอร์อินฟราเรด เทอร์โมมิเตอร์แบบสัมผัส และกล้องถ่ายภาพความร้อน
ความดันและการสั่นสะเทือน : ทรานสดิวเซอร์แรงดันพร้อมการบันทึกข้อมูล มิเตอร์วัดการสั่นสะเทือน และสโตรโบสโคป
การทดสอบวัสดุ : ตัวระบุการไหลหลอมเหลว เครื่องวัดความชื้น และอุปกรณ์ทดสอบแรงดึงขั้นพื้นฐาน
เอกสารประกอบ : บันทึกพารามิเตอร์กระบวนการ บันทึกชุดวัสดุ และประวัติการบำรุงรักษา
การแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิผลสูงสุดจะป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึ้นตั้งแต่แรก ปฏิบัติตามแนวทางปฏิบัติเหล่านี้:
กำหนดพารามิเตอร์กระบวนการพื้นฐานสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์และวัสดุ
ดำเนินการตรวจสอบอุปกรณ์และบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นประจำ
ติดตามแนวโน้มกระบวนการและตรวจสอบการเบี่ยงเบนอย่างค่อยเป็นค่อยไปก่อนที่จะทำให้เกิดข้อบกพร่อง
ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานในการรับรู้ข้อบกพร่องและการแก้ไขปัญหาเบื้องต้น
รักษาสภาพแวดล้อมการผลิตที่สะอาดและเป็นระเบียบซึ่งเอื้อต่อการตรวจจับปัญหา
ใช้การควบคุมกระบวนการทางสถิติ (SPC) เพื่อระบุความแปรผันก่อนที่จะเกินขีดจำกัดข้อกำหนด
หากต้องการข้อมูลอ้างอิงฉบับสมบูรณ์ซึ่งครอบคลุมข้อบกพร่องจากการอัดขึ้นรูปทั่วไปกว่า 50 รายการ พร้อมผังงานการวินิจฉัย ตารางการดำเนินการแก้ไข และมาตรการป้องกัน โปรดดาวน์โหลดของเรา คู่มือการแก้ไขปัญหาการอัดขึ้นรูป.
การเปลี่ยนแปลงความหนาเป็นปัญหาการอัดรีดแผ่นที่พบบ่อยที่สุด ซึ่งส่งผลต่อทั้งทิศทางของเครื่องจักรและคุณภาพในทิศทางตัดขวาง โดยคิดเป็นประมาณ 25–30% ของปัญหาการผลิตที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพทั้งหมด หมวดหมู่ที่พบบ่อยเป็นอันดับสองคือข้อบกพร่องที่พื้นผิว รวมถึงตาปลา เจล และเส้นดาย
สัญญาณของการสึกหรอของสกรู ได้แก่ ปริมาณงานที่ลดลงที่ความเร็วของสกรูที่กำหนด อุณหภูมิหลอมเหลวที่เพิ่มขึ้นจากแรงเฉือนในช่วงความยาวที่มีประสิทธิภาพที่สั้นลง กระแสไฟฟ้าของมอเตอร์ที่สูงขึ้นเมื่อเทียบกับเอาท์พุต และความแปรผันของความหนาที่เพิ่มขึ้น การทดสอบขั้นสุดท้ายคือการดึงสกรูและวัดเส้นผ่านศูนย์กลางของการบินในหลายตำแหน่ง จากนั้นเปรียบเทียบกับข้อกำหนดดั้งเดิม โดยทั่วไปการสึกหรอ 5–10% ของความกว้างของแผ่นบินรับประกันว่าจะมีการปูผิวใหม่หรือเปลี่ยนใหม่
ข้อบกพร่องในการเริ่มต้นเป็นเรื่องปกติเนื่องจากระบบการอัดขึ้นรูปยังไม่ถึงสมดุลทางความร้อน การไล่ระดับอุณหภูมิแม่พิมพ์ อุณหภูมิม้วน และโปรไฟล์อุณหภูมิหลอมเหลวต้องใช้เวลาในการทำให้เสถียร วัสดุที่อยู่ในแม่พิมพ์และอะแดปเตอร์ระหว่างการปิดเครื่องอาจเสื่อมสภาพและทำให้เกิดข้อบกพร่องในระยะแรก สายการผลิตส่วนใหญ่ต้องใช้เวลา 20–60 นาทีด้วยความเร็วในการผลิตก่อนที่จะได้คุณภาพที่ดีที่สุด ขึ้นอยู่กับขนาดสายการผลิตและประเภทวัสดุ
การล้างที่มีประสิทธิภาพเป็นกุญแจสำคัญในการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ใช้สารประกอบชะล้างเชิงพาณิชย์หรือวัสดุถัดไปในการผลิตเป็นเรซินชะล้าง เพิ่มอุณหภูมิให้สูงกว่าอุณหภูมิการประมวลผลปกติ 10–20°C สำหรับวัสดุไล่ จากนั้นทำงานที่ความเร็วสกรูปานกลางโดยมีแรงดันย้อนกลับสูง ปฏิบัติตามขั้นตอนการไล่ล้างที่มีโครงสร้าง: ล้างด้วยวัสดุที่มีความหนืดต่ำก่อน จากนั้นจึงไล่ล้างด้วยวัสดุการผลิตถัดไป ในขณะที่ค่อยๆ ลดอุณหภูมิลงจนถึงค่าที่ตั้งไว้ใหม่
อุณหภูมิหลอมละลายในอุดมคติขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังแปรรูป ช่วงทั่วไปได้แก่: PP 200–240°C, HDPE 180–230°C, PET 260–290°C, PC 280–320°C, PVC 160–190°C และ PS 200–240°C โปรดปรึกษาคู่มือการประมวลผลของผู้จำหน่ายวัสดุเสมอสำหรับคำแนะนำเฉพาะ และตรวจสอบอุณหภูมิหลอมเหลวด้วยหัววัดการแช่แบบแมนนวล แทนที่จะอาศัยค่าที่ตั้งไว้ของถังเพียงอย่างเดียว
ความถี่ในการทำความสะอาดแม่พิมพ์ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของวัสดุและผลิตภัณฑ์ สำหรับแผ่นโพลีโอเลฟินส์ที่มีข้อกำหนดคุณภาพปานกลาง การทำความสะอาดแม่พิมพ์ทุกๆ 4-8 สัปดาห์อาจเพียงพอแล้ว สำหรับแผ่นใส ผลิตภัณฑ์เกรดทางการแพทย์ หรือวัสดุที่สลายตัวได้ง่าย (PVC, PET) ระยะเวลาการทำความสะอาดโดยทั่วไปคือ 1-2 สัปดาห์ ติดตามความดันแม่พิมพ์และแนวโน้มคุณภาพพื้นผิวเพื่อกำหนดช่วงเวลาที่เหมาะสมที่สุดสำหรับสายการผลิตแต่ละสายและการผสมวัสดุ
การบดซ้ำอาจทำให้เกิดปัญหาหลายประการหากไม่ได้รับการจัดการอย่างเหมาะสม ปัญหาต่างๆ ได้แก่ ความหนาแน่นรวมที่ไม่สอดคล้องกันทำให้เกิดปัญหาการป้อนและการพองตัว การปนเปื้อนจากวัสดุผสมที่ทำให้เกิดตาปลาและเจล การบดละเอียดที่เสื่อมโทรมทำให้เกิดความเปราะบางและการเปลี่ยนสี และความแปรผันของขนาดอนุภาคที่ส่งผลต่อการทำให้เป็นพลาสติก แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด ได้แก่ การรักษาขนาดอนุภาคการลับคมให้อยู่ในช่วงแคบ การจำกัดเปอร์เซ็นต์การลับคมไว้ที่ 25–30% สำหรับการใช้งานที่สำคัญ และการจัดเก็บการลับคมแยกต่างหากตามประเภทวัสดุและเกรด
สายการอัดรีดพลาสติก
เกี่ยวกับเรา
